本發(fā)明屬于電鍍廢水處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種含鉻電鍍廢水處理方法及處理裝置。

背景技術(shù)：

電鍍是利用電解作用使金屬或者其他材料制件的表面附著一層金屬膜的工藝，能夠?qū)﹀冎破菲鸬椒乐垢g，提高耐磨性、導(dǎo)電性、反光性等作用。根據(jù)采用鍍層金屬的不同，電鍍分為鉻電鍍、銅電鍍、鎳電鍍等。

鉻電鍍工藝過(guò)程中難免會(huì)出現(xiàn)含鉻廢水，這種廢水中鉻離子濃度偏高，這些含鉻電鍍廢水屬于致癌、致畸、致突變的劇毒物質(zhì)，對(duì)人類及其他生物的生存環(huán)境造成極大危害。因此，含鉻電鍍廢水的處理非常必要。

傳統(tǒng)含鉻電鍍廢水的處理方法主要有：化學(xué)沉淀法、化學(xué)還原法等，無(wú)法使六價(jià)鉻離子回收利用，造成資源浪費(fèi)。中國(guó)專利cn102154681b《一種凈化六價(jià)鉻電鍍廢液的方法和裝置》雖然無(wú)需稀釋步驟和濃縮步驟即可完成處理電鍍廢液，達(dá)到較高鉻回收率，但是其說(shuō)明書(shū)中記載主要是針對(duì)zn²⁺、cu²⁺、cr³⁺、fe³⁺的處理，然而僅使用吸附樹(shù)脂成本高，吸附量有限，且屬于物理吸附，樹(shù)脂洗脫液中仍會(huì)有cr³⁺的有毒離子殘留。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供的一種含鉻電鍍廢水處理方法及處理裝置，解決了僅使用吸附樹(shù)脂成本高，吸附量有限，且屬于物理吸附，樹(shù)脂洗脫液中仍會(huì)有cr³⁺的有毒離子殘留的問(wèn)題。

本發(fā)明的第一個(gè)目的是提供一種含鉻電鍍廢水理裝置，包括電鍍廢液貯槽、化學(xué)反應(yīng)槽、吸附塔和回收槽，所述吸附塔內(nèi)填充有含磺酸基團(tuán)的強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂層，所述電鍍廢液貯槽的出口與所述化學(xué)反應(yīng)槽的入口之間、所述化學(xué)反應(yīng)槽的出口與所述吸附塔的入口之間、所述吸附塔的出口與所述回收槽的入口之間均通過(guò)管道連通，且每個(gè)管道上均設(shè)有閥門(mén)，所述化學(xué)反應(yīng)槽的出口與所述吸附塔的入口之間連通的管道上還設(shè)置有第一流量計(jì)，所述電鍍廢液貯槽上設(shè)置有監(jiān)測(cè)儀，所述化學(xué)反應(yīng)槽上還開(kāi)設(shè)有投料口，所述吸附塔上端還開(kāi)設(shè)有硫酸入口，所述硫酸入口通過(guò)第一硫酸管道連通有硫酸槽，所述吸附塔下端通過(guò)第二硫酸管道連通有沉淀槽，所述第一硫酸管道上設(shè)置有第二流量計(jì)和第一硫酸閥門(mén)，所述第二硫酸管道上設(shè)置有第二硫酸閥門(mén)。

優(yōu)選的，上述含鉻電鍍廢水處理裝置，所述化學(xué)反應(yīng)槽上設(shè)有觀察口、取樣口和沉淀排污口。

優(yōu)選的，上述含鉻電鍍廢水處理裝置，所述化學(xué)反應(yīng)槽的上端和回收槽的下端之間通過(guò)回流管道連通，并且所述回流管道上設(shè)有提升泵。

本發(fā)明的第二個(gè)目的是提供一種含鉻電鍍廢水處理裝置的處理方法，包括以下步驟：s1，利用監(jiān)測(cè)儀檢測(cè)電鍍廢液貯槽中含鉻電鍍廢水的總鉻含量，當(dāng)總鉻含量達(dá)到一定濃度時(shí)，開(kāi)啟所述電鍍廢液貯槽與所述化學(xué)反應(yīng)槽之間的閥門(mén)，使含鉻電鍍廢水流入化學(xué)反應(yīng)槽中，用30％硫酸調(diào)節(jié)整個(gè)體系ph為3-3.5后，從投料口中投加feso4·7h2o，以250-300r/min的速度攪拌15-30min，攪拌完畢后，再往化學(xué)反應(yīng)槽內(nèi)投加naoh，調(diào)節(jié)整個(gè)體系ph值為6.5-7.5，往其中投加聚合氯化鋁鐵，投加完畢后以150-200r/min的速度攪拌3-5min，攪拌完畢靜置1h后經(jīng)所述化學(xué)反應(yīng)槽的出口排水，得到化學(xué)反應(yīng)槽出水；

s2，關(guān)閉所述電鍍廢液貯槽與所述化學(xué)反應(yīng)槽之間的閥門(mén)，開(kāi)啟所述化學(xué)反應(yīng)槽的出口與所述吸附塔的入口之間、所述吸附塔的出口與所述回收槽的入口之間的閥門(mén)，調(diào)節(jié)第一流量計(jì)，使化學(xué)反應(yīng)槽出水以3-4bv/h的速度流經(jīng)所述吸附塔中的強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂層進(jìn)行吸附，流出液最終流入回收槽；

s3，關(guān)閉所有的閥門(mén)，打開(kāi)第一硫酸閥門(mén)和第二硫酸閥門(mén)，用8％的硫酸以1-1.5bv/h的速度通過(guò)所述吸附塔的強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂層，對(duì)強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂進(jìn)行再生。

優(yōu)選的，上述處理方法，s1中，feso4·7h2o的投加量為每升含鉻廢水中投加0.5-1.0g，所述聚合氯化鋁鐵的投加量為每升含鉻廢水中投加0.01-0.05g。

優(yōu)選的，上述處理方法，s2中，當(dāng)回收槽內(nèi)收集一定液體后，打開(kāi)提升泵，將回收槽內(nèi)液體移送至化學(xué)反應(yīng)槽，與含鉻廢水混合后，重復(fù)s1-s2一至兩次。

優(yōu)選的，上述處理方法，s3中，吸附塔流出的為再生廢液，再生廢液流至沉淀槽中，往沉淀槽中投加聚合氯化鋁鐵，投加完畢后以150r/min的速度攪拌5min，攪拌完畢靜置1h，聚合氯化鋁鐵的投加量為每升含鉻廢水中投加0.05g。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用發(fā)明提供的一種含鉻電鍍廢水處理方法及處理裝置，具有以下有益效果：

1、利用feso4·7h2o對(duì)含鉻電鍍廢水中六價(jià)鉻還原為三價(jià)鉻，鐵離子氧化為fe³⁺，然后再經(jīng)lewatitk2620型號(hào)的含磺酸基團(tuán)的強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂吸附，去除fe³⁺、cr³⁺、na⁺等陽(yáng)離子，吸附過(guò)程中不引入其他陽(yáng)離子，留下so4^2-，經(jīng)過(guò)幾次重復(fù)s1-s2的步驟后，回收槽內(nèi)的so4^2-蓄積，這樣在提高鉻廢水回收利用率的同時(shí)，還可以補(bǔ)充電鍍廢水中so4^2-含量。

同時(shí)，fe²⁺氧化成fe³⁺，而fe³⁺是一種常用絮凝劑，為了增強(qiáng)氧化池內(nèi)絮凝效果，本發(fā)明將氧化還原和絮凝兩個(gè)步驟集中在一個(gè)槽中反應(yīng)，利用氧化還原反應(yīng)的產(chǎn)物和絮凝劑聚合氧化鋁鐵形成高效混凝劑，依據(jù)協(xié)同增效原理，聚合氯化鋁鐵與fe³⁺復(fù)合能形成一種新型高效混凝劑，從而對(duì)含鉻廢水中重金屬污染物起到很好的絮凝效果。

2、本發(fā)明提供的一種含鉻電鍍廢水處理方法及處理裝置，可以同時(shí)處理電鍍廢水中的cr³⁺、cr⁶⁺，不需要其他的稀釋或濃縮步驟且步驟簡(jiǎn)單易操作。吸附效果表明含鉻廢水中鋅、銅、鐵、鉻等陽(yáng)離子的含量減少了93％以上，so4^2-含量稍有增加。

3、硫酸再生強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂后的再生液流入沉淀槽，經(jīng)二次絮凝沉淀，避免二次污染。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明含鉻電鍍廢水處理裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標(biāo)記說(shuō)明：1.電鍍廢液貯槽，2.化學(xué)反應(yīng)槽，21.投料口，3.吸附塔，31.強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂層，32.硫酸入口，4.回收槽，41.提升泵，5.閥門(mén)，6.第一流量計(jì)，7.監(jiān)測(cè)儀，8.硫酸槽，81.第二流量計(jì)，82.第一硫酸閥門(mén)，9沉淀槽，91.第二硫酸閥門(mén)。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明，但不應(yīng)理解為本發(fā)明的限制。下列實(shí)施例中未注明具體條件的試驗(yàn)方法，通常按照常規(guī)條件操作。當(dāng)實(shí)施例給出數(shù)值范圍時(shí)，應(yīng)理解，除非本發(fā)明另有說(shuō)明，每個(gè)數(shù)值范圍的兩個(gè)端點(diǎn)以及兩個(gè)端點(diǎn)之間任何一個(gè)數(shù)值均可選用。除非另外定義，本發(fā)明中使用的所有技術(shù)和科學(xué)術(shù)語(yǔ)與本技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)人員通常理解的意義相同。

本發(fā)明的含鉻電鍍廢水處理裝置，朗盛德國(guó)有限公司生產(chǎn)的lewatitk2620型號(hào)的含磺酸基團(tuán)的強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂，是一類球珠態(tài)、擁有磺酸基團(tuán)的樹(shù)脂，目前只見(jiàn)到其在處理cr³⁺中應(yīng)用，未見(jiàn)其在處理cr⁶⁺中應(yīng)用。

實(shí)施例1

為了達(dá)到同時(shí)處理電鍍廢水中的cr³⁺、cr⁶⁺離子的目的，我們對(duì)該樹(shù)脂的應(yīng)用方法進(jìn)行了改進(jìn)，設(shè)計(jì)出了一種含鉻電鍍廢水處理裝置，具體如圖1所示，包括電鍍廢液貯槽1、化學(xué)反應(yīng)槽2、吸附塔3和回收槽4，所述吸附塔內(nèi)填充有含磺酸基團(tuán)的強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂層31，所述電鍍廢液貯槽1的出口與所述化學(xué)反應(yīng)槽2的入口之間、所述化學(xué)反應(yīng)槽2的出口與所述吸附塔3的入口之間、所述吸附塔3的出口與所述回收槽4的入口之間均通過(guò)管道連通，每個(gè)管道上均設(shè)有閥門(mén)5，所述化學(xué)反應(yīng)槽2的出口與所述吸附塔3的入口之間連通的管道上還設(shè)置有第一流量計(jì)6，所述電鍍廢液貯槽1上設(shè)置有監(jiān)測(cè)儀7，所述化學(xué)反應(yīng)槽2上還開(kāi)設(shè)有投料口21，所述吸附塔3上端還開(kāi)設(shè)有硫酸入口32，所述硫酸入口32通過(guò)第一硫酸管道連通有硫酸槽8，所述吸附塔3下端通過(guò)第二硫酸管道連通有沉淀槽9，所述第一硫酸管道上設(shè)置有第二流量計(jì)81和第一硫酸閥門(mén)82，所述第二硫酸管道上設(shè)置有第二硫酸閥門(mén)91。

所述化學(xué)反應(yīng)槽2上設(shè)有觀察口、取樣口和沉淀排污口，便于觀察、取樣檢測(cè)化學(xué)反應(yīng)情況，也便于沉淀排出。所述化學(xué)反應(yīng)槽2的出口處設(shè)有濾網(wǎng)，濾網(wǎng)孔徑，根據(jù)需要合理調(diào)整至80目左右，起過(guò)濾作用。

為了達(dá)到循環(huán)效果，化學(xué)反應(yīng)槽2的上端和回收槽4的下端之間通過(guò)回流管道連通，并且所述回流管道上設(shè)有提升泵41。

需要說(shuō)明的是，所述監(jiān)測(cè)儀7采用現(xiàn)有技術(shù)的金屬離子在線監(jiān)測(cè)儀均可以，比如testomat2000水質(zhì)在線光度計(jì)檢測(cè)fe³⁺、cr⁶⁺，天津友美環(huán)?？萍加邢薰緔j-zn型鋅離子在線監(jiān)測(cè)儀檢測(cè)zn²⁺，沈陽(yáng)乾峰星河電子儀表有限公司md-5000cr檢測(cè)總鉻、cr³⁺、cr⁶⁺。

實(shí)施例2

基于同一種發(fā)明構(gòu)思，本發(fā)明還提供了一種利用上述裝置處理含鉻電鍍廢水的方法，包括以下步驟：

s1，電鍍廢液貯槽1用于貯存待處理的含鉻電鍍廢水，利用監(jiān)測(cè)儀7檢測(cè)電鍍廢液貯槽1中含鉻電鍍廢水的總鉻含量，當(dāng)總鉻含量超過(guò)8g/l時(shí)，開(kāi)啟所述電鍍廢液貯槽1與所述化學(xué)反應(yīng)槽2之間的閥門(mén)，使廢水流入化學(xué)反應(yīng)槽2中，用體積分?jǐn)?shù)30％硫酸調(diào)節(jié)整個(gè)體系ph為3-3.5后，從投料口21中投加feso4·7h2o，以260r/min的速度攪拌20min，攪拌完畢后，再?gòu)耐读峡?1往化學(xué)反應(yīng)槽2內(nèi)投加naoh，調(diào)節(jié)整個(gè)體系ph值為6.5-7.0，往其中投加聚合氯化鋁鐵，投加完畢后以150r/min的速度攪拌5min，攪拌完畢靜置1h后經(jīng)所述化學(xué)反應(yīng)槽2的出口排水，得到化學(xué)反應(yīng)槽出水；

所述feso4·7h2o的投加量為每升含鉻廢水中投加0.5g，所述聚合氯化鋁鐵的投加量為每升含鉻廢水中投加0.01g；

s2，關(guān)閉所述電鍍廢液貯槽1與所述化學(xué)反應(yīng)槽2之間的閥門(mén)，開(kāi)啟所述化學(xué)反應(yīng)槽2的出口與所述吸附塔3的入口之間、所述吸附塔3的出口與所述回收槽4的入口之間的閥門(mén)，調(diào)節(jié)第一流量計(jì)6，使化學(xué)反應(yīng)槽出水以3bv/h的速度流經(jīng)所述吸附塔3，吸附塔3內(nèi)的強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂層31對(duì)fe³⁺、cr³⁺等陽(yáng)離子進(jìn)行吸附，流出液最終流入回收槽4。

s3，關(guān)閉所有的閥門(mén)5，打開(kāi)第一硫酸閥門(mén)82和第二硫酸閥門(mén)91，用體積分?jǐn)?shù)8％的硫酸以1bv/h的速度通過(guò)所述吸附塔3的強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂層31，對(duì)強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂進(jìn)行再生，便于下一步利用；

這時(shí)吸附塔3流出的為再生廢液，再生廢液流至沉淀槽9中，往沉淀槽9中投加聚合氯化鋁鐵，投加完畢后以150r/min的速度攪拌5min，攪拌完畢靜置1h，聚合氯化鋁鐵的投加量為每升含鉻廢水中投加0.05g，處理掉再生液中的重金屬離子，避免發(fā)生二次污染。

實(shí)施例3

基于同一種發(fā)明構(gòu)思，本發(fā)明還提供了一種利用上述裝置處理含鉻電鍍廢水的方法，包括以下步驟：

s1，利用監(jiān)測(cè)儀7檢測(cè)電鍍廢液貯槽1中含鉻電鍍廢水的總鉻含量，當(dāng)總鉻含量超過(guò)10g/l時(shí)，開(kāi)啟所述電鍍廢液貯槽1與所述化學(xué)反應(yīng)槽2之間的閥門(mén)，使廢水流入化學(xué)反應(yīng)槽2中，用體積分?jǐn)?shù)30％硫酸調(diào)節(jié)整個(gè)體系ph為3-3.5后，從投料口21中投加feso4·7h2o，以300r/min的速度攪拌15min，攪拌完畢后，再?gòu)耐读峡?1往化學(xué)反應(yīng)槽2內(nèi)投加naoh，調(diào)節(jié)整個(gè)體系ph值為6.5-7.5，往其中投加聚合氯化鋁鐵，投加完畢后以200r/min的速度攪拌3min，攪拌完畢靜置1h后經(jīng)所述化學(xué)反應(yīng)槽2的出口排水，得到化學(xué)反應(yīng)槽出水；

所述feso4·7h2o的投加量為每升含鉻廢水中投加1.0g，所述聚合氯化鋁鐵的投加量為每升廢水中投加0.05g；

s2，關(guān)閉所述電鍍廢液貯槽1與所述化學(xué)反應(yīng)槽2之間的閥門(mén)，開(kāi)啟所述化學(xué)反應(yīng)槽2的出口與所述吸附塔3的入口之間、所述吸附塔3的出口與所述回收槽4的入口之間的閥門(mén)，調(diào)節(jié)第一流量計(jì)6，使化學(xué)反應(yīng)槽出水以3.5bv/h的速度流經(jīng)所述吸附塔3，吸附塔3內(nèi)的強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂層31對(duì)fe³⁺、cr³⁺等陽(yáng)離子進(jìn)行吸附，流出液最終流入回收槽4。

為了提高沉淀、吸附處理效率，當(dāng)回收槽4內(nèi)收集一定液體后，打開(kāi)提升泵41，將回收槽4內(nèi)液體移送至化學(xué)反應(yīng)槽2，與含鉻廢水混合后，重復(fù)s1-s2的循環(huán)兩次；

s3，關(guān)閉所有的閥門(mén)5，打開(kāi)第一硫酸閥門(mén)82和第二硫酸閥門(mén)91，用體積分?jǐn)?shù)8％的硫酸以1.5bv/h的速度通過(guò)所述吸附塔3的強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂層31，對(duì)強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂進(jìn)行再生，便于下一步利用；

這時(shí)吸附塔3流出的為再生廢液，再生廢液流至沉淀槽9中，往其中投加聚合氯化鋁鐵，投加完畢后以150r/min的速度攪拌5min，攪拌完畢靜置1h，聚合氯化鋁鐵的投加量為每升含鉻廢水中投加0.05g處理掉再生液中的重金屬離子，避免發(fā)生二次污染。

實(shí)施例4

基于同一種發(fā)明構(gòu)思，本發(fā)明還提供了一種利用上述裝置處理含鉻電鍍廢水的方法，包括以下步驟：

s1，利用監(jiān)測(cè)儀7檢測(cè)電鍍廢液貯槽1中含鉻電鍍廢水的總鉻含量，當(dāng)總鉻含量超過(guò)9g/l時(shí)，開(kāi)啟所述電鍍廢液貯槽1與所述化學(xué)反應(yīng)槽2之間的閥門(mén)，使廢水流入化學(xué)反應(yīng)槽2中，用體積分?jǐn)?shù)30％硫酸調(diào)節(jié)整個(gè)體系ph為3-3.5后，從投料口21中投加feso4·7h2o，以250r/min的速度攪拌30min，攪拌完畢后，再?gòu)耐读峡?1往化學(xué)反應(yīng)槽2內(nèi)投加naoh，調(diào)節(jié)整個(gè)體系ph值為7-7.5，往其中投加聚合氯化鋁鐵，投加完畢后以150r/min的速度攪拌5min，攪拌完畢靜置1h后經(jīng)所述化學(xué)反應(yīng)槽2的出口排水，得到化學(xué)反應(yīng)槽出水；

所述feso4·7h2o的投加量為每升含鉻廢水中投加0.5g，所述聚合氯化鋁鐵的投加量為每升廢水中投加0.02g；

s2，關(guān)閉所述電鍍廢液貯槽1與所述化學(xué)反應(yīng)槽2之間的閥門(mén)，開(kāi)啟所述化學(xué)反應(yīng)槽2的出口與所述吸附塔3的入口之間、所述吸附塔3的出口與所述回收槽4的入口之間的閥門(mén)，調(diào)節(jié)第一流量計(jì)6，使化學(xué)反應(yīng)槽出水以4bv/h的速度流經(jīng)所述吸附塔3，吸附塔3內(nèi)的強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂層31對(duì)fe³⁺、cr³⁺等陽(yáng)離子進(jìn)行吸附，流出液最終流入回收槽4。

為了提高沉淀、吸附處理效率，當(dāng)回收槽4內(nèi)收集一定液體后，打開(kāi)提升泵41，將回收槽4內(nèi)液體已送至化學(xué)反應(yīng)槽2，與含鉻廢水混合后，重復(fù)s1-s2一次；

s3，關(guān)閉所有的閥門(mén)5，打開(kāi)第一硫酸閥門(mén)82和第二硫酸閥門(mén)91，用體積分?jǐn)?shù)8％的硫酸以1.2bv/h的速度通過(guò)所述吸附塔3的強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂層31，對(duì)強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂進(jìn)行再生，便于下一步利用；

這時(shí)吸附塔3流出的為再生廢液，再生廢液流至沉淀槽9中，往其中投加聚合氯化鋁鐵，投加完畢后以150r/min的速度攪拌5min，攪拌完畢靜置1h，聚合氯化鋁鐵的投加量為每升含鉻廢水中投加0.05g，處理掉再生液中的重金屬離子，避免發(fā)生二次污染。

鉻電鍍過(guò)程中，使用的鉻酐中含有的硫酸根較少，少量、合理的硫酸根存在有利于鉻的析出。鍍鉻液中的硫酸根，能與溶液內(nèi)的三價(jià)鉻生成復(fù)雜的硫酸鉻陽(yáng)離子。由于鉻酸的強(qiáng)氧化性，在被鍍零件表面極易形成鈍化膜，阻礙電鍍層的形成，再加上鉻酸跟呈現(xiàn)陰性(負(fù)離子)，電場(chǎng)作用使得鉻酸跟不能接觸到被鍍零件表面。由于so4^2-的存在，生成復(fù)雜的陽(yáng)離子，這種陽(yáng)離子在電場(chǎng)作用跑向陰極促使堿式鉻酸鉻薄膜(鈍化膜)溶解，使鉻酸根離子能在陰極上放電而析出金屬鉻。但是由于鍍鉻加熱60度左右，且產(chǎn)生氣體，造成溶液揮發(fā)損失，需經(jīng)常加水補(bǔ)充，若補(bǔ)充的水溶液中so4^2-含量不足。

我們?cè)诨瘜W(xué)反應(yīng)槽2中加入的feso4·7h2o和硫酸不僅可以將cr⁶⁺還原為cr³⁺，留下的so4^2-隨著鉻廢水一起流經(jīng)強(qiáng)酸性大孔聚合物樹(shù)脂層31，鉻廢水中的cr³⁺等陽(yáng)離子被吸附，化學(xué)反應(yīng)池中殘留的fe³⁺、cr³⁺等陽(yáng)離子流經(jīng)吸附塔3，進(jìn)行吸附，留下so4^2-，經(jīng)過(guò)幾次重復(fù)s1-s2的步驟后，回收槽4內(nèi)的so4^2-蓄積，這樣在提高鉻廢水回收利用率的同時(shí)，還可以補(bǔ)充電鍍廢水中so4^2-含量。同時(shí)，fe²⁺氧化成fe³⁺，而fe³⁺是一種常用絮凝劑，為了增強(qiáng)氧化池內(nèi)絮凝效果，往氧化池中投加一定量的聚合氯化鋁鐵和fe³⁺配合使用，依據(jù)協(xié)同增效原理，聚合氯化鋁鐵與fe³⁺復(fù)合能形成一種新型高效混凝劑，從而對(duì)含鉻廢水中重金屬污染物起到很好的絮凝效果。

吸附效果實(shí)驗(yàn)：

取兩個(gè)工廠的鉻電鍍廢水，按照實(shí)施例2的方法進(jìn)行處理，收集回收槽4內(nèi)的液體，然后分別用分光光度法檢測(cè)處理前后電鍍廢水中鉻酐(hcro4^-)、fe³⁺、cr⁶⁺、cr³⁺、so4^2-、na⁺、ni⁺、cu²⁺、zn²⁺的含量，結(jié)果如標(biāo)1所示。吸附效果表明含鉻廢水中鋅、銅、鐵、鉻等陽(yáng)離子的含量減少了93％以上。

表1各離子濃度(g/l)

盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對(duì)這些實(shí)施例作出另外的變更和修改。所以，所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實(shí)施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。

顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行各種改動(dòng)和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動(dòng)和變型在內(nèi)。