一種注塑模具及其直頂機構(gòu)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種注塑模具及其直頂機構(gòu)，直頂塊內(nèi)開設(shè)有與直頂塊運動方向相垂直的沉孔，所沉孔內(nèi)設(shè)置有軸向滑動的活塞，活塞的端部垂直延伸有一彈針，且活塞內(nèi)開設(shè)有通槽，該通槽與沉孔的內(nèi)壁形成一密封的封閉腔，于空腔內(nèi)設(shè)置有齒輪，通槽的槽底處設(shè)置有與齒輪相嚙合的齒條，其中直頂機構(gòu)還包括穿設(shè)在直頂桿內(nèi)的傳動桿，傳動桿固定于模具的底板上且傳動桿的一段置于直頂塊內(nèi)并貫穿于齒輪，傳動桿的一段設(shè)置為螺旋段，齒輪中部開設(shè)有與該螺旋段相嚙合的通孔，直頂桿的脫模與抽回復(fù)位同步直頂塊內(nèi)彈針脫扣與頂出復(fù)位過程，避免了彈針與型芯的擠壓磨損且在脫模與抽回復(fù)位過程中具有一定的阻尼作用提高了脫模質(zhì)量同時避免直頂塊的損壞。
【專利說明】
一種注塑模具及其直頂機構(gòu)
技術(shù)領(lǐng)域
[0001 ]本發(fā)明涉及注塑模具技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種注塑模具的直頂機構(gòu)。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著注塑技術(shù)的發(fā)展，目前，在我們的日常生活中用到的注塑產(chǎn)品越來越多，有不少注塑產(chǎn)品都設(shè)計有各種用途的通孔或盲孔，當通孔或盲孔的軸向與開模方向不一致時，模具設(shè)計時就要設(shè)計內(nèi)抽針機構(gòu)。
[0003]就如在公告號為CN202011093U的專利中公開了一種“塑料模具斜頂側(cè)彈出裝置”，包括上模板和下模板，在上模板下固定型腔，下模板上固定模腳和型芯，在型腔和型芯之間有工件，在下模板與型芯之間安有頂針底板和頂針固定板，在頂針固定板中安裝斜頂針，斜頂針穿過型芯與工件相配合，所述斜頂針一側(cè)外壁制有滑槽，在滑槽對應(yīng)的型芯內(nèi)壁安裝滑塊，滑塊制有凸塊和凹槽，滑塊的凸塊與滑槽相配合，在斜頂針中安裝彈針，彈針外圈安有復(fù)位彈簧，彈針的一頭通過復(fù)位彈簧與滑塊的凸塊和凹槽相配合，彈針的另一頭與工件的內(nèi)壁相配合。彈針在斜頂桿上升的過程與固定在型芯上的凸塊表面向接觸，當彈針運動到凸塊上的凹槽時在彈簧的作用下頂?shù)桨疾蹆?nèi)，使得彈針與工件脫離完成工件的扣位脫模過程，此種方式彈針的復(fù)位依靠彈簧的作用，彈針的頂出依靠擠壓型芯的內(nèi)壁，這樣使得彈針與型芯之間的摩擦磨損較大，降低整個模具的使用壽命。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的第一個目的是提供一種扣位脫模過程中彈針與型芯之間無接觸摩擦，使用壽命長的注塑模具的直頂機構(gòu)。
[0005]本發(fā)明的第一個技術(shù)目的是通過以下技術(shù)方案得以實現(xiàn)的:
一種注塑模具的直頂機構(gòu)，包括直頂桿以及固定于直頂桿端部的直頂塊，所述直頂塊內(nèi)開設(shè)有與直頂塊運動方向相垂直的沉孔，所述沉孔內(nèi)設(shè)置有軸向滑動的活塞，所述活塞的端部垂直延伸有一彈針，活塞內(nèi)還開設(shè)有通槽，該通槽與沉孔的內(nèi)壁形成一密封的封閉腔，于所述空腔內(nèi)設(shè)置有齒輪，通槽的槽底處設(shè)置有與齒輪相嚙合的齒條，其中所述直頂機構(gòu)還包括穿設(shè)在直頂桿內(nèi)的傳動桿，所述傳動桿固定于模具的底板上且傳動桿的一段置于直頂塊內(nèi)并貫穿于所述齒輪，傳動桿的一段設(shè)置為螺旋段，所述齒輪中部開設(shè)有與該螺旋段相嚙合的通孔。
[0006]通過采用上述技術(shù)方案，在注塑完成后開模，直頂桿同直頂塊在推板的帶動下進行脫模，由于直頂桿內(nèi)的傳動桿固定于模具的下固定板上使得直頂桿與傳動桿發(fā)生了相對運動，限位于活塞內(nèi)的齒輪就在傳動桿上的螺旋段帶動下發(fā)生轉(zhuǎn)動，齒輪的轉(zhuǎn)動就傳遞到活塞通槽內(nèi)設(shè)置的齒條上，使得活塞于直頂塊的沉孔內(nèi)發(fā)生軸向移動，而設(shè)于活塞上的彈針同時被帶動于沉孔內(nèi)軸向位移，當直頂塊上升到一定高度后即活塞于沉孔內(nèi)的位移達到一定距離后，彈針就與注塑產(chǎn)品脫扣抽芯，相應(yīng)的在完成脫模后直頂桿同直頂塊抽回，此時齒輪反向轉(zhuǎn)動帶動活塞往反方向移動，使得彈針重新復(fù)位，整個過程中相比現(xiàn)有取消了彈簧的設(shè)置，依靠齒輪與齒條的傳動帶動活塞于沉孔的軸向移動，來實現(xiàn)脫模與復(fù)位過程，實現(xiàn)了彈針與型芯之間的零接觸避免互相擠壓磨損，提高了使用壽命。
[0007]作為優(yōu)選地，所述沉孔的孔口固定有封閉塊，活塞的一端面與沉孔的內(nèi)壁之間形成第一空腔，活塞的另一端面與封閉塊之間形成第二空腔，所述直頂塊內(nèi)還開設(shè)有連通第一空腔與第二空腔的主流道，其中所述活塞的兩端面處均開設(shè)有油孔，沉孔內(nèi)裝載有液壓油，于主流道上至少設(shè)置有一個控制液壓油從第二空腔流向第一空腔內(nèi)的第一單向閥，于至少一油孔內(nèi)設(shè)置有控制液壓油從第一空腔流向第二空腔的第二單向閥。
[0008]通過采用上述技術(shù)方案，當直頂桿提升脫模時，活塞于沉孔內(nèi)移動帶動彈針縮進于沉孔內(nèi)，在活塞的移動過程中第二空腔的容積逐漸減少，并將第二空腔內(nèi)的液壓油從主油道輸送到容積增大的第一空腔內(nèi)，由于此過程具有一定的阻尼作用使得在彈針脫扣抽芯過程中緩慢動作避免了過快動作導(dǎo)致產(chǎn)品抽芯質(zhì)量下降，同時齒輪與傳動桿之間的聯(lián)動力需要更大，在齒輪帶動活塞運動過程中具有一定的阻尼使得整個直頂桿在提升脫模過程中同時存在一定的阻尼能避免由于脫模速度過快使得剛注塑完成的注塑品在脫模過程中影響脫模質(zhì)量;同樣的在直頂桿抽回復(fù)位過程中，活塞反向運動第一空腔的容積減少，第二空腔的容積增大，液壓油從第一空腔從活塞的油孔處進入到活塞內(nèi)與沉孔內(nèi)壁所形成的封閉腔內(nèi)，在從封閉腔進入到第二空腔內(nèi)，此過程中同樣活塞會受到一定的阻尼作用使得彈針緩慢復(fù)位，同樣的實現(xiàn)了直頂桿在抽回復(fù)位過程中的阻尼能避免由于抽回速度過快使得直頂塊在復(fù)位到型芯的容置槽內(nèi)時由于慣性的存在使得直頂塊與容置槽之間存在擠壓力，能避免久而久之使得直頂塊的擠壓損壞，提高使用壽命。
[0009]作為優(yōu)選地，所述直頂桿內(nèi)開設(shè)有貫穿的第一通道，所述直頂塊內(nèi)開設(shè)有末端封閉且與第一通道連通的第二通道，所述傳動桿穿設(shè)于第一通道與第二通道且可于第一通道與第二通道內(nèi)軸向滑動。
[0010]通過采用上述技術(shù)方案，在直頂桿提升脫模以及抽回復(fù)位的過程中，傳動桿于第一通道與第二通道內(nèi)滑動，而這樣的設(shè)置在拆裝過程中只需要將傳動桿從直頂桿中抽出即可，方便拆裝過程。
[0011]作為優(yōu)選地，所述傳動桿包括與螺旋段連接的圓柱段，所述圓柱段的直徑與第一通道、第二通道的直徑相同。
[0012]通過采用上述技術(shù)方案，傳動桿的圓柱段作為滑塊使用，其直徑與第一、第二通道的直徑相同，使得傳動桿在滑動過程中能貼合兩通道的內(nèi)壁滑動，能起到密封作用，防止直頂桿與傳動桿在發(fā)生相對滑動時外部的雜質(zhì)進入到兩通道影響工作性能。
[0013]作為優(yōu)選地，所述齒輪的上下兩端面均開設(shè)有容置槽，所述容置槽內(nèi)插接有軸套，軸套的一端面抵接于沉孔的內(nèi)壁上，所述軸套還開設(shè)有供螺旋段穿設(shè)的軸孔。
[0014]通過采用上述技術(shù)方案，利用兩軸套首先作為限位作用將齒輪限位在活塞內(nèi)，并且軸套插接在齒輪上下兩端面的容置槽內(nèi)使得齒輪與軸套之間能發(fā)生相對轉(zhuǎn)動，使得在直頂塊脫模與抽回復(fù)位過程中正常工作。
[0015]作為優(yōu)選地，所述軸套的一端面設(shè)置為與沉孔內(nèi)壁相吻合的弧形面。
[0016]通過采用上述技術(shù)方案，在兩軸套安裝固定時弧形面與沉孔的內(nèi)壁相貼合采用面接觸，接觸面積大有利于軸套的限位，并能減少沉孔內(nèi)壁與軸套之間的擠壓磨損。
[0017]作為優(yōu)選地，所述直頂塊的側(cè)壁上還開設(shè)有與沉孔的孔口連通的安裝槽，所述封閉塊包括卡接于孔口內(nèi)的密閉塊以及與密閉塊一體設(shè)置的安裝塊，所述安裝塊卡接于安裝槽內(nèi)并通過緊固件固定于安裝槽內(nèi)。
[0018]通過采用上述技術(shù)方案，在安裝沉孔安裝好活塞后，利用封閉塊對沉孔進行封閉，首先能防止沉孔內(nèi)的液壓油的泄漏，而在安裝固定封閉塊時利用封閉塊上的安裝塊卡接在斜頂塊外壁的安裝槽內(nèi)，并通過緊固件將安裝塊固定在斜頂塊的安裝槽，使得整個封閉塊固定更為牢靠。
[0019]本發(fā)明的第二個目的是提供一種使用壽命長，不易損壞的注塑模具。
[0020]本發(fā)明的第二個技術(shù)目的是通過以下技術(shù)方案得以實現(xiàn)的:
一種注塑模具，采用了所述的直頂機構(gòu)。
[0021]通過采用上述技術(shù)方案，該模具完成注塑后，在脫模過程中同步實現(xiàn)彈針的脫扣抽芯過程，并且同時對直頂桿脫模提升產(chǎn)生一定的阻尼作用，能避免脫模過快影響產(chǎn)品的脫模質(zhì)量，而在直頂桿抽回復(fù)位過程中同步實現(xiàn)彈針的自動頂出，又同時能將地直頂塊在抽回復(fù)位的速度起到一定阻尼作用，避免由于慣性作用與型芯的容置槽發(fā)生擠壓降低直頂塊的磨損。
[0022]綜上所述，本發(fā)明具有以下有益效果:
1、直頂桿的脫模與抽回復(fù)位能同步帶動安裝于直頂塊內(nèi)的彈針脫扣與頂出復(fù)位過程，取消現(xiàn)有的彈簧設(shè)計并簡化了型芯的設(shè)計，同時彈針與型芯之間零接觸，完全了避免了彈針與型芯的擠壓磨損；
2、直頂桿的脫模與抽回復(fù)位過程中具有一定的阻尼作用有效避免了脫模與復(fù)位速度過快影響脫模質(zhì)量以及直頂塊的損壞。
【附圖說明】
[0023]圖1為直頂機構(gòu)安裝于注塑模具的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2為圖1的A部放大圖；
圖3為直頂塊內(nèi)沉孔與主流道的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖4為活塞安裝于沉孔的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖5為直頂塊與活塞各部件之間的安裝示意圖；
圖6為活塞與傳動桿之間的安裝示意圖，主要示出傳動桿與齒輪之間的安裝示意；
圖7為脫模過程中彈針縮回時時的狀態(tài)示意圖；
圖8為脫模過程中沉孔內(nèi)液壓油的流動示意圖；
圖9為斜頂桿被抽回復(fù)位時沉孔內(nèi)液壓油的流動示意圖。
[0024]圖中:1、直頂桿；11、第一通道；2、直頂塊；21、第二通道；22、沉孔；221、彈針孔；222、主流道;2221、第一單向閥；23、安裝槽;24、封閉腔;25、第一空腔;26、第二空腔;3、傳動桿;31、螺旋段;32、圓柱段;4、活塞;41、通槽;411、第二單向閥；42、齒條;43、彈針;5、齒輪；51、容置槽;52、通孔;53、軸套;531、弧形面;532、軸孔;6、封閉塊;61、密閉塊;62、安裝塊；63、緊固件;7、注塑產(chǎn)品;8、型芯;9、型腔;91、頂針板;92、推板;93、下固定板。
【具體實施方式】
[0025]以下結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳細說明。
[0026]參見圖1，一種注塑模具，包括型芯8、型腔9、頂針板91、推板92、下固定板93以及設(shè)于模具內(nèi)部的直頂機構(gòu)，該直頂機構(gòu)包括直頂桿I以及固定在直頂桿I頂部的直頂塊2，在直頂桿I與直頂塊2內(nèi)滑動連接有傳動桿3，在直頂桿I內(nèi)部開設(shè)有第一通道11，直頂塊2內(nèi)部開設(shè)有第二通道21，第一通道11與第二通道21連通，且第一通道11與第二通道21的直徑相同，傳動桿3于第一通道11和第二通道21內(nèi)軸向滑動，正常狀態(tài)下傳動桿3的一段置于直頂塊2的第二通道21，傳動桿3的另一段通過螺釘固定于下固定板93上，整根傳動桿3固定于模具內(nèi)部不動。
[0027]參閱圖3與圖5，在直頂塊2的內(nèi)部開設(shè)有一沉孔22，沉孔22的開設(shè)方向與直頂塊2的運動方向垂直，沉孔22—頭設(shè)置為彈針43孔221，其孔徑要小于沉孔22的其他部分，并且開設(shè)在直頂塊2內(nèi)的第二通道21與該沉孔22連通，同時兩者開設(shè)方向相垂直。
[0028]在沉孔22內(nèi)設(shè)置有一活塞4，活塞4的高度與沉孔22的高度相同，活塞4于沉孔22的軸向可左右移動，在活塞4上開設(shè)有一通槽41，活塞4的其中一端面上垂直延伸有彈針43，彈針43可穿設(shè)于彈針43孔221內(nèi)，并且彈針43的直徑與彈針43孔221的直徑相同，即當彈針43置于彈針43孔221內(nèi)時利用彈針43將該彈針43孔221所封閉。
[0029]在活塞4通槽41的槽底沿長度方向設(shè)置有齒條42，同時在置于通槽41內(nèi)設(shè)置有一齒輪5，該齒輪5與槽底上的齒條42相嚙合，齒輪5的上下兩端面均開設(shè)有容置槽51，在容置槽51內(nèi)插接有軸套53，齒輪5與軸套53之間為可相對轉(zhuǎn)動，軸套53卡接在沉孔22內(nèi)，利用兩軸套53將該齒輪5限位沉孔22內(nèi)原地轉(zhuǎn)動;兩軸套53的端面設(shè)置為弧形面531，這樣使得軸套53在卡接到沉孔22內(nèi)后與沉孔22的內(nèi)壁相吻合，提高了接觸面積，兩軸套53均具有一軸孔532。
[0030]在直頂塊2上還開設(shè)有一安裝槽23，安裝槽23與沉孔22的孔口連通，沉孔22的孔口處卡接有封閉塊6，封閉塊6包括了兩部分分別為密閉塊61以及與密閉塊61 —體設(shè)置的安裝塊62，在安裝封閉塊6時，密閉塊61與安裝塊62分別對應(yīng)卡接在沉孔22的孔口處于以及安裝槽23內(nèi)，并通過緊固件63將安裝塊62固定于安裝槽23內(nèi)，緊固件63為螺釘或者螺栓兩者均可。
[0031]利用封閉塊6以及活塞4上的彈針43將沉孔22與外界阻斷即將沉孔22處于封閉狀
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[0032]參閱圖1并結(jié)合圖6，上述提到的傳動桿3為兩段式，其中一段為圓柱段32，另一端為螺旋段31，圓柱段32的長度要長與螺旋段31的長度，圓柱段32的直徑與第一通道11、第二通道21的直徑相同，直頂桿I與直頂塊2安裝固定后利用傳動桿3上的圓柱段32將第一通道11與第二通道21與外界隔斷連通，其中螺旋段31置于第二通道21以及部分第一通道11內(nèi)；齒輪5的中部開設(shè)有通孔52，在傳動桿3安裝時螺旋段31穿過活塞4的通槽41、齒輪5的通孔52伸入到第二通道21內(nèi)，該通孔52在供螺旋段31穿設(shè)的同時與螺旋段31相嚙合，齒輪5或者傳動桿3兩者的相對運動會帶帶動其中一部件的轉(zhuǎn)動，由于傳動桿3是固定在模具的下固定板93上的，即直頂塊2的上下升降利用傳動桿3的作用會帶動齒輪5的轉(zhuǎn)動(原理可以參見市場上的“手推飛碟”)。
[0033]參閱圖2與圖4，當活塞4安裝于沉孔22后，活塞4上開設(shè)的通槽41與沉孔22的內(nèi)壁之間形成一封閉腔24，活塞4的一端面與沉孔22的內(nèi)壁之間形成第一空腔25，活塞4的另一端面與封閉塊6之間形成第二空腔26，第一空腔25、第二空腔26與封閉腔24三者互相獨立，第一空腔25與第二空腔26的容積會在活塞4于沉孔22內(nèi)的軸向滑動發(fā)生變化，會縮小或者擴大。
[0034]在沉孔22內(nèi)裝載有液壓油，由于封閉腔24與第一通道11、第二通道21連通使得在第一通道11、第二通道21內(nèi)也會有存在一定的液壓油，但由于傳動桿3上的圓柱段32設(shè)置堵住液壓油不能外泄，而沉孔22內(nèi)的液壓油利用活塞4上的彈針43以及封閉塊6的作用保證液壓油的不外泄。
[0035]并且直頂塊2內(nèi)還開設(shè)有一主油道，該注油到連通第一空腔25與第二空腔26，在主油道內(nèi)設(shè)置有兩個第一單向閥2221分別設(shè)于主油道的進入口與出油口處，且兩個第一單向閥2221的設(shè)置方向使得液壓油在主油道內(nèi)只能從第二空腔26流向第一空腔25內(nèi)，在活塞4上開設(shè)有兩個油孔，兩個油孔與封閉腔24連通，油孔的數(shù)量不局限兩個，在本實施例中在兩個油孔內(nèi)均設(shè)置有第二單向閥411，第二單向閥411的設(shè)置方向使得液壓油在封閉腔24內(nèi)只能從第一空腔25流向第二空腔26內(nèi)，總的來說第一空腔25、封閉腔24、第二空腔26以及主油道中液壓油的流向按上述順序順時針流動。
[0036]參閱圖1與圖2并結(jié)合圖7至圖9，對于斜頂桿提升脫模以及抽回復(fù)位過程彈針43的自動伸縮原理過程進行描述，當一次注塑完成后，直頂桿I在推板92的帶動同頂針一起提升進行脫模，而由于傳動桿3的一端是固定于下固定板93上的，使得直頂桿I與傳動桿3之間發(fā)生相對運動，此時設(shè)于直頂塊2內(nèi)的齒輪5與傳動桿3上螺旋段31發(fā)生相對運動，使得齒輪5發(fā)生轉(zhuǎn)動，并帶動活塞4向圖中所示的右側(cè)移動，活塞4的右移帶動彈針43逐步進行對注塑產(chǎn)品7側(cè)面的脫扣抽芯過程，當直頂塊2上升到一定高度后彈針43完全與注塑產(chǎn)品7脫扣完成抽芯過程，界定直頂塊2的側(cè)面為L。側(cè)面L與豎直平面相平行，當彈針43完成抽芯后彈針43的端面處于側(cè)面L的平面上，而沉孔22內(nèi)部由于活塞4的右移，使得第二空腔26容積減少，第一空腔25容積增大，液壓油被擠壓從第二空腔26打開主流道222的第一單向閥2221，從主流道222流向第一空腔25內(nèi)；相反的在直頂桿I被抽回復(fù)位時，齒輪5通過與螺旋段31的嚙合反向轉(zhuǎn)動，同時帶動活塞4向圖中的左側(cè)移動，彈針43逐漸的伸出，直到直頂塊2抽回復(fù)位回到型芯容置槽內(nèi)，此時彈針43完全被帶出復(fù)位，同時活塞4的左移使得第一空腔25的容積減少，第二空腔26的容積增大，處于第一空腔25的液壓油被擠壓打開活塞4上的第二單向閥411，液壓油從第一空腔25流向封閉腔24內(nèi)，在從封閉腔24流向第二空腔26內(nèi)，完成一個擠壓過程，而液壓油的流動過程中會存在阻尼作用使得彈針43能緩慢頂出以及縮進脫扣，同時直頂桿I與傳動桿3之間也會存在的一定阻尼作用使得直頂塊2在提升脫模以及抽回復(fù)位過程具有一定的阻尼，避免了脫模速度過程影響注塑產(chǎn)品7的脫模效果，并避免了直頂塊2在抽回復(fù)位過程中與型芯容置槽的擠壓磨損。
[0037]本具體實施例僅僅是對本發(fā)明的解釋，其并不是對本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員在閱讀完本說明書后可以根據(jù)需要對本實施例做出沒有創(chuàng)造性貢獻的修改，但只要在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍內(nèi)都受到專利法的保護。
【主權(quán)項】
1.一種注塑模具的直頂機構(gòu)，包括直頂桿(I)以及固定于直頂桿(I)端部的直頂塊(2)，其特征在于，所述直頂塊(2)內(nèi)開設(shè)有與直頂塊(2)運動方向相垂直的沉孔(22)，所述沉孔(22)內(nèi)設(shè)置有軸向滑動的活塞(4)，所述活塞(4)的端部垂直延伸有一彈針(43)，活塞(4)內(nèi)還開設(shè)有通槽(41)，該通槽(41)與沉孔(22)的內(nèi)壁形成一密封的封閉腔(24)，于所述封閉腔(24)內(nèi)設(shè)置有齒輪(5)，通槽(41)的槽底處設(shè)置有與齒輪(5)相嚙合的齒條(42)，其中所述直頂機構(gòu)還包括穿設(shè)在直頂桿(I)內(nèi)的傳動桿(3)，所述傳動桿(3)固定于模具的下固定板(93)上且傳動桿(3)的一段置于直頂塊(2)內(nèi)并貫穿于所述齒輪(5)，傳動桿(3)的一段設(shè)置為螺旋段(31)，所述齒輪(5)中部開設(shè)有與該螺旋段(31)相嚙合的通孔(52)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種注塑模具的直頂機構(gòu)，其特征在于，所述沉孔(22)的孔口固定有封閉塊(6)，活塞(4)的一端面與沉孔(22)的內(nèi)壁之間形成第一空腔(25)，活塞(4)的另一端面與封閉塊(6)之間形成第二空腔(26)，所述直頂塊(2)內(nèi)還開設(shè)有連通第一空腔(25)與第二空腔(26)的主流道(222)，其中所述活塞(4)的兩端面處均開設(shè)有油孔，沉孔(22)內(nèi)裝載有液壓油，于主流道(222)上至少設(shè)置有一個控制液壓油從第二空腔(26)流向第一空腔(25)內(nèi)的第一單向閥(2221)，于至少一油孔內(nèi)設(shè)置有控制液壓油從第一空腔(25)流向第二空腔(26)的第二單向閥(411)。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種注塑模具的直頂機構(gòu)，其特征在于，所述直頂桿(I)內(nèi)開設(shè)有貫穿的第一通道(U)，所述直頂塊(2)內(nèi)開設(shè)有末端封閉且與第一通道(11)連通的第二通道(21)，所述傳動桿(3)穿設(shè)于第一通道(11)與第二通道(21)且可于第一通道(11)與第二通道(21)內(nèi)軸向滑動。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種注塑模具的直頂機構(gòu)，其特征在于，所述傳動桿(3)包括與螺旋段(31)連接的圓柱段(32)，所述圓柱段(32)的直徑與第一通道(11)、第二通道(21)的直徑相同。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種注塑模具的直頂機構(gòu)，其特征在于，所述齒輪(5)的上下兩端面均開設(shè)有容置槽(51)，所述容置槽(51)內(nèi)插接有軸套(53)，軸套(53)的一端面抵接于沉孔(22)的內(nèi)壁上，所述軸套(53)還開設(shè)有供螺旋段(31)穿設(shè)的軸孔(532)。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種注塑模具的直頂機構(gòu)，其特征在于，所述軸套(53)的一端面設(shè)置為與沉孔(22)內(nèi)壁相吻合的弧形面(531)。7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種注塑模具的直頂機構(gòu)，其特征在于，所述直頂塊(2)的側(cè)壁上還開設(shè)有與沉孔(22)的孔口連通的安裝槽(23)，所述封閉塊(6)包括卡接于孔口內(nèi)的密閉塊(61)以及與密閉塊(61)—體設(shè)置的安裝塊(62)，所述安裝塊(62)卡接于安裝槽(23)內(nèi)并通過緊固件(63)固定于安裝槽(23)內(nèi)。8.—種注塑模具，其特征在于，采用了如權(quán)利要求1-7任一項所述的直頂機構(gòu)。
【文檔編號】B29C45/33GK106079295SQ201610394711
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年6月4日 公開號201610394711.0, CN 106079295 A, CN 106079295A, CN 201610394711, CN-A-106079295, CN106079295 A, CN106079295A, CN201610394711, CN201610394711.0
【發(fā)明人】李佳
【申請人】臺州市黃巖億聯(lián)塑料模具有限公司