一種消音風道的制作方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種風道結構，特別涉及一種在軌道車輛上使用，與軌車輛空調機組出風口連接的消音風道及安裝有該消音風道的軌道車輛，屬于軌道車輛制造技術領域。
【背景技術】
[0002]高速動車組對列車舒適性要求較高，需要對列車內噪聲的傳遞作出有效控制，車輛的通風空調系統(tǒng)產(chǎn)生的噪聲是空調列車室內的主要噪聲源之一，其主要來源于二個方面，一是空調機組產(chǎn)生的噪聲通過空調風道入口傳入風道；二是風道內氣流產(chǎn)生的氣動噪聲，特別是由于空調機組的出風口風速較高，且出風口尺寸較風道小很多，使得出風口處的噪音最大，因此，需要對與空調機組出風口相連的首節(jié)風道作出有效的噪音控制。
【實用新型內容】
[0003]本實用新型主要目的在于解決上述問題和不足，提供一種結構簡單，可有效降低噪音的消音風道。
[0004]為實現(xiàn)上述目的，本實用新型的技術方案是:
[0005]一種消音風道，包括風道體，在所述風道體上設置入風口和排風口，在所述入風口和排風口之間設置多個導流板和消音板，在所述風道體的外側粘貼一層保溫材，在所述風道體的底壁與保溫材之間設置有阻尼貼片。
[0006]進一步，在所述風道體的兩側各設置有至少一組穿孔板，每組包括一至兩個穿孔板，穿孔板與風道體的中心線平行設置，在每個所述穿孔板的背風側具有消聲空腔。
[0007]進一步，每組包括兩個穿孔板，其中朝向風道體外側的穿孔板的開孔率大于朝向風道中心一側穿孔板的開孔率。
[0008]進一步，所述風道體的側壁向外側凸出一凸出部，由所述凸出部圍成的空腔作為消聲空腔。
[0009]進一步，在所述入風口和排風口之間沿氣體流動方向依次設置呈放射狀設置的多個導流板及相互平行設置的多個消音板，所述導流板之間及消音板之間形成氣體流路。
[0010]進一步，所述導流板的數(shù)量與消音板的數(shù)量相同并相對設置，所述導流板與相對應的消音板連接構成一聯(lián)體結構。
[0011]進一步，所述導流板與消音板分開設置，且所述導流板沿氣體流動方向分成多排設置。
[0012]進一步，多排所述導流板之間的多個導流板相互交錯設置。
[0013]進一步，所述導流板和/或消音板為金屬板，在金屬板的兩側面粘貼第一吸音材，在所述第一吸音材的外表面上覆設一層第一罩面；或者所述導流板和/或消音版由表面沖孔的金屬外殼和在外殼內填充的吸音芯材組成。
[0014]進一步，在所述風道體的內壁上粘貼一層第二吸音材，在所述第二吸音材的外表面上覆設一層第二罩面。
[0015]綜上內容，本實用新型所述的一種消音風道，整體結構簡單，安裝方便，對風道內氣流路徑進行了重新設計，通過導流板和消音板降低風道內的氣動噪音，在風道體的底壁與保溫材還設置阻尼貼片，在降低氣動噪音的同時也有效降低了風道體的振動噪音，可有效消除噪音達HdB(A)以上。
【附圖說明】
[0016]圖1是本實用新型實施例一結構示意圖；
[0017]圖2是圖1的A-A剖視圖；
[0018]圖3是本實用新型實施例二結構示意圖；
[0019]圖4是本實用新型實施例三結構示意圖；
[0020]圖5是本實用新型實施例四結構示意圖；
[0021]圖6是圖5的B-B剖視圖；
[0022]圖7是圖5的C-C剖視圖。
[0023]如圖1至圖7所示，風道體1，入風口 2，排風口 3，安裝法蘭4，導流板5，消音板6，鋁板7，第一吸音材8，消聲空腔9，消聲空腔10，穿孔板11，第二吸音材12，第一罩面13，第二罩面14，保溫材15，阻尼貼片16，外殼17，吸音芯材18，側頂風道19，支風道20，支導流板21，消聲空腔22，消聲空腔23。
【具體實施方式】
[0024]下面結合附圖與【具體實施方式】對本實用新型作進一步詳細描述:
[0025]如圖1和圖2所示，本實用新型提供的一種消音風道，安裝在車頂空調機組的出風P
[0026](圖中未示出)處，該消音風道為與空調機組相連的首節(jié)風道。
[0027]實施例一:
[0028]如圖1和圖2所示，本實施例消音風道包括風道體1，風道體I安裝在軌道車輛車頂板上方的空間內，風道體I的橫斷面為長方形，為了減輕重量，可采用鋁板、玻璃鋼等材料制成。在風道體I上設置入風口 2和排風口 3，入風口 2和排風口 3分別設置在風道體I的前后兩端，在入風口 2和排風口 3處分別設置有安裝法蘭4，入風口 2通過安裝法蘭4與空調機組的出風口連接，排風口 3通過安裝法蘭4與下一節(jié)風道的端部連接。
[0029]通過對風道結構壓力場與速度場的分析，可以發(fā)現(xiàn)在風道的前端存在較大的壓力脈動，同時風速變化較大。所以，在進行風道改進時主要以減少風道壓力脈動與降低風速的劇烈變化為主。為此，本實施例中，在風道體I的內部，入風口 2和排風口 3之間沿氣體流動方向依次設置多個導流板5和多個消音板6。其中，多個導流板5以入風口 2為起點呈放射狀設置，最外側的兩個導流板5之間的距離小于入風口 2的寬度，多個消音板6沿風道體I寬度方向相互平行設置，導流板5之間及消音板6之間形成氣體流路。經(jīng)過空調機組處理后的空氣從入風口 2進入風道體I內部，在多個導流板5的引導下將空氣分成多個流路向消音板6的方向流動，再沿消音板6之間的氣體流路向排風口 3的方向流動，通過對風道內氣流流場的改變來減少流場內的氣動噪聲，同時在流動的過程中，經(jīng)過具有消音作用的導流板5和消音板6，達到大幅降低氣動噪音的作用。
[0030]導流板5和消音板6的設置數(shù)量根據(jù)風道體I的寬度而設計，本實施例中，設置三個導流板5和三個消音板6，三個消音板6之間的間距為300mm，導流板5與相對應的消音板6連接構成一聯(lián)體的結構，中間的導流板5與消音板6聯(lián)成一體后設置在風道體I的正中間，兩側的導流板5呈對稱斜置在中間導流板5的兩側，兩側的導流板5相對于中間的導流板5的傾斜角度優(yōu)選為10-15°，這樣可使流場中不會存在壓力變化值較大的區(qū)域，也不會存在較大的速度分離與湍流動能較大的區(qū)域，消音效果最好，而且使整體結構更為簡單，安裝也更為方便。
[0031]本實施例中，導流板5和消音板6均為金屬板，優(yōu)選采用鋁板7，并在鋁板7的兩側面均粘貼有一層第一吸音材8，第一吸音材8的迎風面和末端均使用弧形鋁板做包邊的處理。第一吸音材8優(yōu)選采用不吸水的聚酯纖維吸音棉，空氣在流過導流板5和消音板6時，聚酯纖維吸音棉會進一步吸收空氣流動過程中所產(chǎn)生的氣動噪聲。
[0032]為了避免空氣流過聚酯纖維吸音棉時，將棉絮等雜物帶至車廂內，影響車廂環(huán)境的空氣質量，本實施例，在聚酯纖維吸音棉的外側面再設置一層第一罩面13，第一罩面13是由與第一吸音材8同材質的材料編織而成的，第一罩面13也起到一定的消音作用，同時第一罩面13因為是編織制成，并將聚酯纖維吸音棉罩在其內，棉絮等雜物不會隨氣流進入風道體I的內部，同時也可以避免聚酯纖維吸音棉吸收氣流中的水份。
[0033]為了更大幅度地消除風道內的氣動噪音，在風道體I圍成的風腔的兩側還分別設置有一組穿孔板11，穿孔板11是一種消聲器，能在較寬的頻帶范圍內消除氣動噪音，由于穿孔板共振吸聲結構的吸聲頻率選擇性很強，吸聲頻率很窄，本實施例優(yōu)選每組采用具有不同開孔率的兩層穿孔板Ila和11b，兩層穿孔板Ila和Ilb沿風道體I的橫向平行設置，且與風道體I的中心線平行，以使吸聲頻帶增寬，吸聲頻帶的寬度范圍可以在O-HOOHz之間，完全滿足吸收空調風道氣動噪聲的頻帶需求。
[0034]其中，穿孔板Ila位于風道體I的外側，穿孔板Ilb位于朝向風道體I中心的一側，兩層穿孔板Ila和Ilb之間具有一消聲空腔9，位于風道體I外側一側的穿孔板Ila的背風側具有一消聲空腔10。本實施例中，為了避免占用風道體I風腔的空間，風道體I兩側的側壁各向外凸出，形成一凸出部，該凸出部圍成的空腔即作為消聲空腔10，穿孔板Ila和Ilb安裝于該凸出部與風道體I的主風腔之間。消聲空腔9和消聲空腔10的寬度根據(jù)穿孔板Ila和Ilb的厚度、孔徑及開孔率有關，本實施例中，消聲空腔9的寬度優(yōu)選為20-50mm，消聲空腔10的寬度優(yōu)選為20-100mm。另外，穿孔板11的開孔孔徑越小，吸聲效果越好，開孔率越大，高頻吸聲性能越好，本實施例中，優(yōu)選穿孔板Ila的開孔率大于穿孔板Ilb的開孔率，穿孔板Ila使用Imm厚的鋁板，開孔率為I %，孔直徑為1mm，穿孔板Ilb使用Imm厚的鋁板，開孔率為0.5%，孔直徑為1mm，消聲空腔9的寬度為50mm，消聲空腔10的寬度為100mm，穿孔板Ila和Ilb沿風道體I的縱向長度通長設置，為了使得客室送風道的噪聲值小于65dB(A)，消音風道的長度不應小于1.785m。
[0035]氣體流過該消音風道時，導流板5、消音板6及四個穿孔板11共同對氣流進行消音降噪，可有效消除噪音達14dB (A)以上，而且吸聲頻帶的寬度范圍可以在O-HOOHz之間，極大地滿足車輛乘坐舒適性的要求。
[0036]導流板5、消音板6和微穿孔板11的底部固定在風道體I的底壁上，頂部固定在風道體I的頂壁上，在導流消音的同時，對風道體I也起著一定的支撐作用。
[0037]為了進一步吸音降噪，在風道體I的底壁和頂壁的內側上均粘貼一層第二吸音材12，第二吸音材12優(yōu)選采用不吸水的聚酯纖維