本案是以申請日為2015.05.13，申請?zhí)枮?01510241957.x，名稱為“一種再生橡膠配方試驗方法和再生橡膠脫硫機”的發(fā)明專利為母案而進行的分案申請。

本發(fā)明涉及再生橡膠領(lǐng)域，具體地說是一種用于再生橡膠配方試驗的再生橡膠脫硫機。

背景技術(shù)：

廢橡膠的處理是當(dāng)今人們面臨的嚴重問題之一。為了滿足不斷提高的材料性能要求，橡膠朝著高強度、耐磨、穩(wěn)定和耐老化的方向發(fā)展，但是同時造成了廢棄后的橡膠長時期不能自然降解的問題，大量的廢舊橡膠造成了比塑料污染(白色污染)更難處理的黑色污染。另一方面浪費了寶貴的橡膠資源。全世界每年有數(shù)百萬噸廢橡膠產(chǎn)生，數(shù)量如此巨大，如何對其進行有效處理已成為全社會普遍關(guān)注的問題。為此，除將堆積如山的廢棄橡膠制品當(dāng)燃料焚燒外，自1910年開始，各國科學(xué)家紛紛研究更為有效的廢橡膠再生處理技術(shù)。再生橡膠是指廢舊硫化橡膠經(jīng)過粉碎、加熱、機械處理等物理化學(xué)過程，使其從彈性狀態(tài)變成具有塑性和粘性的、能夠再硫化的橡膠。再生過程的實質(zhì)是在熱、氧、機械作用和再生劑的化學(xué)與物理作用等的綜合作用下，使硫化膠網(wǎng)絡(luò)破壞降解，斷裂位置既有交聯(lián)鍵，也有交聯(lián)鍵之間的大分子鍵。

廢舊硫化橡膠經(jīng)過再生后，能成為具有塑性的可硫化膠料。但由于多品種合成橡膠的并用，及對回收的廢舊硫化橡膠分類不嚴，再生原料膠的組成復(fù)雜，變動甚大，難以用某一固定的再生條件達到完全再生的目的，因而再生橡膠生產(chǎn)前需要進行配方試驗。對再生橡膠進行配方試驗可以鑒別再生程度，為改變再生條件、提高再生橡膠質(zhì)量提供參考。為確定各種原材料之間的配比，傳統(tǒng)的配方試驗采用動態(tài)脫硫罐來破壞硫鏈接，其原理是采用高溫、高壓、加水以及各種輔助斷硫材料，使硫化橡膠粉斷硫塑化成為再生橡膠。動態(tài)脫硫以高壓飽和蒸汽為熱源，脫硫溫度在220攝氏度左右，蒸汽壓力高達2.5mpa，在高溫高壓和再生劑作用下膠粉發(fā)生溶脹，這種溶脹具有一定時間的持續(xù)性，占領(lǐng)大分子回彈的空間，迫使大分子慢慢喪失彈性，使分子逐漸變小，橡膠溶脹到最大程度時需要保持一定的時間，即大分子喪失彈性記憶的必要時間，這也導(dǎo)致了這種脫硫方式的耗時太長。這種配方試驗方法的脫硫過程存在著壓力高不安全、產(chǎn)生廢水廢氣排放、產(chǎn)量低、能耗高等缺陷，且每次脫硫需要投遞大量的原料，單次試驗的脫硫過程需花費3小時以上，由于配方試驗需反復(fù)進行，這種脫硫方式用于配方試驗使得原料和時間成本投入極大。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：提供一種可節(jié)省單次試驗的物料和時間的用于再生橡膠配方試驗的再生橡膠脫硫機。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：一種再生橡膠脫硫機，包括螺旋輸送裝置和出料冷卻裝置，所述螺旋輸送裝置包括第一加熱裝置、第二加熱裝置、第一保溫裝置和第二保溫裝置，第一加熱裝置的出料口與第二加熱裝置的進料口連接，第二加熱裝置的出料口與第一保溫裝置的進料口連接，第一保溫裝置的出料口與第二保溫裝置的進料口連接；

所述第一加熱裝置、第二加熱裝置、第一保溫裝置和第二保溫裝置均包括螺旋軸和缸套，缸套套接在螺旋軸外部，所述第一加熱裝置和第二加熱裝置的缸套外壁設(shè)有紅外加熱管，所述第一保溫裝置和第二保溫裝置的缸套外壁設(shè)有隔熱保溫層，所述螺旋軸包括輸送轉(zhuǎn)軸和設(shè)置在輸送轉(zhuǎn)軸上的用于推進物料的輸送螺旋葉片；

所述第一加熱裝置、第二加熱裝置、第一保溫裝置的內(nèi)徑逐漸增大，第二保溫裝置與第一保溫裝置內(nèi)徑相同；

所述出料冷卻裝置包括第一出料冷卻裝置和第二出料冷卻裝置，第二保溫裝置的出料口與第一出料冷卻裝置的進料口連接，所述第一出料冷卻裝置的出料口與第二出料冷卻裝置的進料口連接，所述第一出料冷卻裝置和第二出料冷卻裝置均包括螺旋軸輸送裝置和水冷裝置，水冷裝置設(shè)置在螺旋軸輸送裝置外；

所述第一出料冷卻裝置和第二出料冷卻裝置之間為法蘭連接。

本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明再生橡膠脫硫機中，廢橡膠粉依次經(jīng)過提升進料裝置、暫存進料裝置、勻速進料裝置、第一加熱裝置、第二加熱裝置、第一保溫裝置、第二保溫裝置、第一出料冷卻裝置和第二出料冷卻裝置，在第一加熱裝置中被預(yù)熱，避免了溫度驟升導(dǎo)致橡膠顆粒結(jié)焦現(xiàn)象；經(jīng)過二次冷卻，延長物料在出料冷卻裝置中的時間，可加快冷卻速度，提高生產(chǎn)效率；采用高溫常壓工藝，與傳統(tǒng)工藝中采用高溫高壓工藝的動態(tài)脫硫罐相比，無廢氣和廢水的排放，節(jié)能環(huán)保；采用紅外加熱方式，節(jié)能高效無污染，大大降低了生產(chǎn)成本；加熱過程中無需向物料添加水來加快冷卻速度，可使物料保持一定的干燥度，使生產(chǎn)的再生橡膠質(zhì)量穩(wěn)定，且不產(chǎn)生廢水；也無需另設(shè)排氣孔或其他除水裝置，結(jié)構(gòu)較為簡單；橡膠粉在第一保溫裝置和第二保溫裝置內(nèi)充分膨脹，混合均勻，生產(chǎn)得到的再生橡膠質(zhì)量優(yōu)良、品質(zhì)穩(wěn)定。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例2再生橡膠脫硫機示意圖。

標(biāo)號說明：

1、暫存進料裝置；2、勻速進料裝置；31、第一加熱裝置；32、第二加熱裝置；33、第一保溫裝置；34、第二保溫裝置；41、第一出料冷卻裝置；42、第二出料冷卻裝置。

具體實施方式

為詳細說明本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容、所實現(xiàn)目的及效果，以下結(jié)合實施方式并配合附圖予以說明。

本發(fā)明最關(guān)鍵的構(gòu)思在于：在常壓下混料依次經(jīng)過預(yù)熱、加熱、保溫和冷卻過程，保溫時螺桿轉(zhuǎn)速減小，冷卻時螺桿轉(zhuǎn)速增大，以延長保溫時間、加速冷卻，在螺桿的剪切擠壓作用下，只需投遞少量混料也能達到與大量投遞混料相同的效果，避免了廢橡膠驟冷驟熱下品質(zhì)不穩(wěn)定，最終將脫硫過程的時間控制在15～19min，極大地節(jié)省了配方試驗的時間和原料成本。

本發(fā)明提供的一個技術(shù)方案為：

一種再生橡膠配方試驗方法，包括如下步驟：

步驟1、將廢橡膠粉碎成20～30目的廢橡膠粉；

步驟2、將廢橡膠粉、活化劑、軟化劑和其他助劑混合后的混料在常壓下依次經(jīng)過連續(xù)的預(yù)熱、加熱、保溫和冷卻后得到再生橡膠，其中，預(yù)熱、加熱、保溫和冷卻過程均通過各自獨立的螺桿輸送，預(yù)熱、加熱是通過紅外加熱方式使混料升溫，預(yù)熱溫度為50～60℃，加熱溫度為280～300℃，預(yù)熱和加熱時螺桿轉(zhuǎn)速均為24r/min，預(yù)熱和加熱時間一共是5～6min；保溫時螺桿轉(zhuǎn)速為16r/min，保溫時間為7～9min；冷卻時螺桿轉(zhuǎn)速為30r/min，冷卻時間為3～4min。

從上述描述可知，本發(fā)明的有益效果在于：廢橡膠粉、活化劑、軟化劑和其他助劑混合后的混料加熱前在50～60℃條件下預(yù)熱，由于廢橡膠粉已經(jīng)粉碎成20～30目的顆粒，通過紅外加熱方式加熱，可以緩慢受熱且受熱均勻，避免了橡膠導(dǎo)熱慢、溫度驟升導(dǎo)致廢橡膠粉在加熱輸送過程中出現(xiàn)的結(jié)焦現(xiàn)象進而影響到最終產(chǎn)物的質(zhì)量；預(yù)熱和加熱一共控制在5～6min，加熱后保溫7～9min，保溫時轉(zhuǎn)速降低至16r/min，可以給橡膠顆粒一個充分膨脹的時間和空間，保溫得到的再生橡膠更穩(wěn)定、品質(zhì)均一；保溫7～9min后冷卻3～4min，冷卻時螺桿轉(zhuǎn)速為30r/min，不僅加快冷卻速度，更不會出現(xiàn)向橡膠粉中加水導(dǎo)致的影響橡膠粉品質(zhì)的問題，在常壓下混料依次經(jīng)過以上預(yù)熱、加熱、保溫和冷卻過程，保溫時螺桿轉(zhuǎn)速減小，冷卻時螺桿轉(zhuǎn)速增大，以延長保溫時間、加速冷卻，在螺桿的剪切擠壓作用下，只需投遞少量混料也能達到與大量投遞混料相同的效果，避免了廢橡膠驟冷驟熱下品質(zhì)不穩(wěn)定，最終將脫硫過程的時間控制在15～19min，極大地節(jié)省了配方試驗的時間和原料成本。

進一步的，還包括步驟3：將再生橡膠按gb/t134602008進行化學(xué)、物理性能指標(biāo)測試，若測試結(jié)果不符合gb/t134602008，則改變廢橡膠粉、活化劑和軟化劑的比例，重復(fù)進行步驟2和步驟3。

進一步的，步驟2中進行常壓連續(xù)脫硫前將廢橡膠粉、活化劑、軟化劑和其他助劑用高速攪拌機攪拌均勻。

由上述描述可知，進行常壓連續(xù)脫硫前將廢橡膠粉、活化劑、軟化劑和其他助劑用高速攪拌機攪拌均勻可使得到的再生橡膠品質(zhì)均一。

進一步的，所述軟化劑為煤焦油，所述活化劑為rx－680，所述其他助劑包括二丁基二硫代氨基甲酸鎳、2～硫醇基苯駢噻唑。

請參照圖1，本發(fā)明提供的另一技術(shù)方案為：包括提升進料裝置、暫存進料裝置1、勻速進料裝置2、螺旋輸送裝置、出料冷卻裝置和電氣控制裝置，所述提升進料裝置的出料口與暫存進料裝置1的進料口連接，所述暫存進料裝置1的出料口與勻速進料裝置2的進料口連接；

所述螺旋輸送裝置包括第一加熱裝置31、第二加熱裝置32、第一保溫裝置33和第二保溫裝置34，所述勻速進料裝置2的出料口與第一加熱裝置31的進料口連接，第一加熱裝置31的出料口與第二加熱裝置32的進料口連接，第二加熱裝置32的出料口與第一保溫裝置33的進料口連接，第一保溫裝置33的出料口與第二保溫裝置34的進料口連接；所述第一加熱裝置31、第二加熱裝置32、第一保溫裝置33和第二保溫裝置34均包括螺旋軸、缸套和傳動機構(gòu)，螺旋軸外部套接有缸套，螺旋軸一側(cè)通過聯(lián)軸器與傳動機構(gòu)的傳動軸連接，所述第一加熱裝置31和第二加熱裝置32的缸套外壁設(shè)有紅外加熱管，所述第一保溫裝置33和第二保溫裝置34的缸套外壁設(shè)有隔熱保溫層；

所述出料冷卻裝置包括第一出料冷卻裝置41和第二出料冷卻裝置42，第二保溫裝置34的出料口與第一出料冷卻裝置41的進料口連接，所述第一出料冷卻裝置41的出料口與第二冷卻裝置的進料口連接；所述的第一出料冷卻裝置41和第二出料冷卻裝置42均包括螺旋軸輸送裝置、水冷裝置、冷卻水接頭和驅(qū)動裝置，水冷裝置設(shè)置在螺旋軸輸送裝置外，螺旋軸輸送裝置與驅(qū)動裝置連接；

所述第一加熱裝置31、第二加熱裝置32、第一保溫裝置33的內(nèi)徑逐漸增大，第二保溫裝置34與第一保溫裝置33內(nèi)徑相同。

廢橡膠粉進行脫硫前，應(yīng)先檢查再生橡膠脫硫機內(nèi)是否有雜物，清理干凈后開啟第一出料冷卻裝置41的水冷裝置和第二出料冷卻裝置42的水冷裝置，待第一加熱裝置31溫度達到100攝氏度時向提升進料機構(gòu)供料，廢橡膠粉被運送到暫存進料裝置1，然后進入勻速進料裝置2，再進入到第一加熱裝置31中預(yù)熱，預(yù)熱后進入第二加熱裝置32，依次經(jīng)過第一保溫裝置33、第二保溫裝置34充分反應(yīng)后，最后在第一出料冷卻裝置41和第二出料冷卻裝置42中通過水冷卻，從第二出料冷卻裝置42的出料口得到的產(chǎn)品即為再生橡膠粉。物料在整個再生橡膠脫硫機內(nèi)流動時間為15～30分鐘即完成脫硫，得再生橡膠粉。

進一步的，向第一出料冷卻裝置41管外通冷卻水，向第二出料冷卻裝置42管外通過冷水，可加快物料冷卻過程。

本發(fā)明再生橡膠脫硫機中，第一加熱裝置31、第二加熱裝置32、第一保溫裝置33的內(nèi)徑是逐漸增大的，第二保溫裝置34與第一保溫裝置33內(nèi)徑相同，第一保溫裝置33和第二保溫裝置34給橡膠提供膨脹空間，不僅使生產(chǎn)出來的再生橡膠品質(zhì)優(yōu)良，同時節(jié)約了電能，第一保溫裝置33和第二保溫裝置34無需加熱；橡膠粉的速度在第一加熱裝置31、第二加熱裝置32、第一保溫裝置33中逐漸減小，以延長保溫時間，使橡膠粉混合充分，使得到的再生橡膠品質(zhì)穩(wěn)定。

在再生橡膠脫硫機中，橡膠粉末在傳遞的過程中發(fā)生化學(xué)反應(yīng)并最終成型。然而在這個過程中的不同階段，對反應(yīng)時間和廢橡膠粉的量的多少都有一定要求?，F(xiàn)有技術(shù)中的輸送裝置，從頭到尾都是均一的結(jié)構(gòu)，螺旋軸輸送廢橡膠粉的時間和輸送量與加工要求不相匹配，由于橡膠導(dǎo)熱慢，導(dǎo)致廢橡膠粉在加熱輸送過程中出現(xiàn)結(jié)焦現(xiàn)象，進而影響到最終產(chǎn)物的質(zhì)量；而本發(fā)明通過暫存裝置和勻速進料裝置2控制了輸送量，采取先預(yù)熱，再加熱，再保溫，最后冷卻，每一階段的物料停留時間都是獨立控制的，物料在輸送過程中溫度是先升高再逐步降低的，無需在整個輸送過程中都加熱，大大節(jié)約了能源，同時得到的是穩(wěn)定性好的再生橡膠。

從上述描述可知，本發(fā)明的有益效果在于：

1、廢橡膠粉依次經(jīng)過提升進料裝置、暫存進料裝置1、勻速進料裝置2、第一加熱裝置31、第二加熱裝置32、第一保溫裝置33、第二保溫裝置34、第一出料冷卻裝置41和第二出料冷卻裝置42，在第一加熱裝置31中被預(yù)熱，避免了溫度驟升導(dǎo)致橡膠顆粒結(jié)焦現(xiàn)象；

2、經(jīng)過二次冷卻，延長物料在出料冷卻裝置中的時間，可加快冷卻速度，提高生產(chǎn)效率；

3、采用高溫常壓工藝，與傳統(tǒng)工藝中采用高溫高壓工藝的動態(tài)脫硫罐相比，無廢氣和廢水的排放，實現(xiàn)再生橡膠低碳制造、清潔化生產(chǎn)、綠色發(fā)展，在常壓條件下生產(chǎn)，避免了在高壓條件下產(chǎn)生的安全隱患，真正實現(xiàn)了安全生產(chǎn)；

4、采用紅外加熱方式，避免了傳統(tǒng)方法水、汽相變熱能轉(zhuǎn)換消耗，與動態(tài)法相比，可節(jié)約能源30％左右，節(jié)能高效無污染；

5、省去鍋爐、蒸汽發(fā)生器、尾氣凈化裝置以及油氣管道的投入，可以節(jié)省投資50％，大大降低了生產(chǎn)成本；

6、加熱過程中無需向物料添加水來加快冷卻速度，可使物料保持一定的干燥度，使生產(chǎn)的再生橡膠質(zhì)量穩(wěn)定，且不產(chǎn)生廢水；也無需另設(shè)排氣孔或其他除水裝置，結(jié)構(gòu)較為簡單；

7、實現(xiàn)了連續(xù)化生產(chǎn)，改變了傳統(tǒng)再生橡膠間歇生產(chǎn)的歷史；

8、提高了生產(chǎn)自動化程度，減少用人，減輕了勞動強度，改善了生產(chǎn)環(huán)境；

9、既可生產(chǎn)廢舊輪胎再生膠，又可生產(chǎn)丁基再生膠、三元乙丙再生膠、丁睛再生膠等，真正實現(xiàn)了一機多用；

10、橡膠粉在第一保溫裝置33和第二保溫裝置34內(nèi)充分膨脹，混合均勻，生產(chǎn)得到的再生橡膠質(zhì)量優(yōu)良、品質(zhì)穩(wěn)定。

進一步的，所述暫存裝置上設(shè)有料位檢測器。

進一步的，所述的傳動機構(gòu)包括變頻器、電機、減速器、齒輪運動副和鏈輪運動副，變頻器、電機和減速器順次連接。

進一步的，所述勻速進料裝置2包括順次連接的螺旋軸、變頻器、電機和減速器。

進一步的，所述的螺旋軸輸送裝置由單螺旋軸及缸套或雙螺旋軸及缸套組成。

進一步的，所述螺旋軸包括輸送轉(zhuǎn)軸和設(shè)置在輸送轉(zhuǎn)軸上的用于推進物料的輸送螺旋葉片。

進一步的，所述第一出料冷卻裝置41和第二出料冷卻裝置42之間為法蘭連接。

本發(fā)明的實施例1為：取粒徑為20目的廢鋼絲輪胎100kg，向其中加入活化劑1.5kg、再加軟化劑16kg后，把混料放入再生橡膠脫硫機中脫硫，混料依次經(jīng)過預(yù)熱、加熱、保溫和冷卻，其中：先在55℃溫度下預(yù)熱，加熱轉(zhuǎn)速為每分鐘24轉(zhuǎn)，加熱溫度為280～300℃，加熱時間為5分鐘；保溫轉(zhuǎn)速為每分鐘16轉(zhuǎn)，保溫時間為8分鐘；冷卻轉(zhuǎn)速為每分鐘30轉(zhuǎn)，時間為3分鐘。冷卻后的橡膠粉用手輕輕一握可以成團但不粘手，脫硫程度較高，可進行拉力試驗及硫化試驗。

對比例1

取粒徑為20目的廢鋼絲輪胎100kg，加入體積為6立方米的動態(tài)脫硫罐中，向其中加入活化劑1.5kg和軟化劑16kg后，將混料通過在220攝氏度、蒸汽壓力2.5mpa條件下脫硫3小時，橡膠粉結(jié)焦在脫硫罐內(nèi)部，無法取出進行后續(xù)的拉力試驗及硫化試驗。

對比例2

取粒徑為20目的廢橡膠粉1.5t，加入體積為6立方米的動態(tài)脫硫罐中，向其中加入活化劑5kg、軟化劑270kg后，將混料通過在220攝氏度、蒸汽壓力2.5mpa條件下脫硫3小時后，脫硫后的膠粉用手輕輕一握可以成團但不粘手，脫硫程度較高，脫硫后的物料可進行拉力試驗及硫化試驗。

請參照圖1，本發(fā)明的實施例2為：一種再生橡膠脫硫機，包括提升進料裝置、暫存進料裝置1、勻速進料裝置2、螺旋輸送裝置、出料冷卻裝置和電氣控制裝置，所述提升進料裝置的出料口與暫存進料裝置1的進料口連接，所述暫存進料裝置1的出料口與勻速進料裝置2的進料口連接；所述螺旋輸送裝置包括第一加熱裝置31、第二加熱裝置32、第一保溫裝置33和第二保溫裝置34，所述勻速進料裝置2的出料口與第一加熱裝置31的進料口連接，第一加熱裝置31的出料口與第二加熱裝置32的進料口連接，第二加熱裝置32的出料口與第一保溫裝置33的進料口連接，第一保溫裝置33的出料口與第二保溫裝置34的進料口連接；所述第一加熱裝置31、第二加熱裝置32、第一保溫裝置33和第二保溫裝置34均包括螺旋軸、缸套和傳動機構(gòu)，螺旋軸外部套接有缸套，螺旋軸一側(cè)通過聯(lián)軸器與傳動機構(gòu)的傳動軸連接，所述第一加熱裝置31和第二加熱裝置32的缸套外壁設(shè)有紅外加熱管，所述第一保溫裝置33和第二保溫裝置34的缸套外壁設(shè)有隔熱保溫層；所述出料冷卻裝置包括第一出料冷卻裝置41和第二出料冷卻裝置42，第二保溫裝置34的出料口與第一出料冷卻裝置41的進料口連接，所述第一出料冷卻裝置41的出料口與第二冷卻裝置的進料口連接；所述的第一出料冷卻裝置41和第二出料冷卻裝置42均包括螺旋軸輸送裝置、水冷裝置、冷卻水接頭和驅(qū)動裝置，水冷裝置設(shè)置在螺旋軸輸送裝置外，螺旋軸輸送裝置與驅(qū)動裝置連接；所述第一加熱裝置31、第二加熱裝置32、第一保溫裝置33的內(nèi)徑逐漸增大，第二保溫裝置34與第一保溫裝置33內(nèi)徑相同。所述暫存裝置上設(shè)有料位檢測器。所述的傳動機構(gòu)包括變頻器、電機、減速器、齒輪運動副和鏈輪運動副，變頻器、電機和減速器順次連接。所述勻速進料裝置2包括順次連接的螺旋軸、變頻器、電機和減速器。所述的螺旋軸輸送裝置由單螺旋軸及缸套或雙螺旋軸及缸套組成。所述螺旋軸包括輸送轉(zhuǎn)軸和設(shè)置在輸送轉(zhuǎn)軸上的用于推進物料的輸送螺旋葉片。

綜上所述，本發(fā)明提供的再生橡膠試驗方法及再生橡膠脫硫機的有益效果在于：本發(fā)明再生橡膠配方試驗方法中，廢橡膠粉、活化劑、軟化劑和其他助劑混合后的混料加熱前在50～60℃條件下預(yù)熱，由于廢橡膠粉已經(jīng)粉碎成20～30目的顆粒，通過紅外加熱方式加熱，可以緩慢受熱且受熱均勻，避免了橡膠導(dǎo)熱慢、溫度驟升導(dǎo)致廢橡膠粉在加熱輸送過程中出現(xiàn)的結(jié)焦現(xiàn)象進而影響到最終產(chǎn)物的質(zhì)量；預(yù)熱和加熱一共控制在5～6min，加熱后保溫7～9min，保溫時轉(zhuǎn)速降低至16r/min，可以給橡膠顆粒一個充分膨脹的時間和空間，保溫得到的再生橡膠更穩(wěn)定、品質(zhì)均一；保溫7～9min后通過管外的流動水冷卻3～4min，冷卻時螺桿轉(zhuǎn)速為30r/min，不僅加快冷卻速度，更不會出現(xiàn)向橡膠粉中加水冷卻導(dǎo)致的影響橡膠粉品質(zhì)的問題，在常壓下混料依次經(jīng)過以上預(yù)熱、加熱、保溫和冷卻過程，保溫時螺桿轉(zhuǎn)速減小，冷卻時螺桿轉(zhuǎn)速增大，以延長保溫時間、加速冷卻，在螺桿的剪切擠壓作用下，只需投遞少量混料也能達到與大量投遞混料相同的效果，避免了廢橡膠驟冷驟熱下品質(zhì)不穩(wěn)定，最終將脫硫過程的時間控制在15～19min，極大地節(jié)省了配方試驗的時間和原料成本。本發(fā)明再生橡膠脫硫機中，廢橡膠粉依次經(jīng)過提升進料裝置、暫存進料裝置、勻速進料裝置、第一加熱裝置、第二加熱裝置、第一保溫裝置、第二保溫裝置、第一出料冷卻裝置和第二出料冷卻裝置，在第一加熱裝置中被預(yù)熱，避免了溫度驟升導(dǎo)致橡膠顆粒結(jié)焦現(xiàn)象；經(jīng)過二次冷卻，延長物料在出料冷卻裝置中的時間，可加快冷卻速度，提高生產(chǎn)效率；采用高溫常壓工藝，與傳統(tǒng)工藝中采用高溫高壓工藝的動態(tài)脫硫罐相比，無廢氣和廢水的排放，節(jié)能環(huán)保；采用紅外加熱方式，節(jié)能高效無污染，大大降低了生產(chǎn)成本；加熱過程中無需向物料添加水來加快冷卻速度，可使物料保持一定的干燥度，使生產(chǎn)的再生橡膠質(zhì)量穩(wěn)定，且不產(chǎn)生廢水；也無需另設(shè)排氣孔或其他除水裝置，結(jié)構(gòu)較為簡單；橡膠粉在第一保溫裝置和第二保溫裝置內(nèi)充分膨脹，混合均勻，生產(chǎn)得到的再生橡膠質(zhì)量優(yōu)良、品質(zhì)穩(wěn)定。

以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等同變換，或直接或間接運用在相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。