專利名稱：丙烯腈系單體的聚合時未反應(yīng)單體的回收方法與聚合系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明有關(guān)于一種通過水系懸浮聚合的丙烯酸系共聚物的聚合時殘留的單體成分的回收方法以及丙烯酸系共聚物的聚合系統(tǒng)，且特別是有關(guān)于一種將未反應(yīng)的前述單體成分作為聚合時的原料單體而加以回收，循環(huán)利用未反應(yīng)單體的有效率的回收方法，以及此丙烯酸系共聚物的聚合系統(tǒng)。
丙烯腈系共聚物的制造，多采用以水作為反應(yīng)溶劑的連續(xù)懸浮聚合方法。此連續(xù)懸浮聚合方法，通過原料槽以及單體回收工序個別計量丙烯腈的單體與共聚用單體，以供應(yīng)至單體調(diào)制槽。調(diào)制槽內(nèi)的單體內(nèi)部組成，較之所制造聚合物的共聚合組成，在考慮到丙烯腈與共聚用單體反應(yīng)性比，則必須嚴密的設(shè)定于一定值。
于聚合釜(still)中，已調(diào)制的丙烯腈與共聚用單體、水、觸媒等置于一起，添加聚合引發(fā)劑以進行聚合。此時聚合引發(fā)劑一般系使用無機系引發(fā)劑。無機系引發(fā)劑大多使用例如是過硫酸銨-亞硫酸氫鈉-硫酸亞鐵之氧化-還原系的組合，以包含上述共聚用單體的丙烯腈作為主成分的單體成分，與作為反應(yīng)溶劑的硫酸酸性水產(chǎn)生聚合反應(yīng)的話，則會形成數(shù)十微米的粒子狀聚合物，而得到呈水性分散液狀態(tài)的丙烯腈系聚合物。
在由聚合釜取出的聚合物中，添加阻聚合劑以停止反應(yīng)。在以水系懸浮聚合制造丙烯腈系聚合物場合的阻聚合劑，必須保持中和反應(yīng)性的酸性水溶液的機能，而使用硝酸鈉、重碳酸鈉、乙烯二氨4乙酸2鈉鹽等的電解質(zhì)水溶液。而且，在儲藏中或運送中的丙烯腈單體必須抑制其聚合，通常是在原料單體中預(yù)先加入例如是對-甲氧基酚等的阻聚合劑。
聚合反應(yīng)的聚合停止劑，在以水系懸浮聚合方式制造丙烯腈系聚合物之際使用的話通常并不會有問題。在聚合物水溶液中添加聚合停止劑后，進行未反應(yīng)單體的回收。未反應(yīng)單體的回收方法，例如是將聚合物水溶液直接蒸餾后，將汽化且分離的未反應(yīng)單體成分與水送入凝結(jié)器凝結(jié)，以形成單體/水溶液，此溶液通過傾析器(decanter)將單體成分與水分離。分離的單體成分送回聚合釜。另一方面，聚合物中所殘余的水分是通過通常的干燥方式去除。
而且，在硫酸酸性水中聚合丙烯腈系聚合物時，作為聚合引發(fā)劑的過硫酸銨-亞硫酸氫鈉-硫酸亞鐵的組合，會如下所述的分解為游離基。通過氧化還原反應(yīng)觸媒的聚合引發(fā)反應(yīng)如下以進行，此時亞硫酸與二氧化硫系保持如下的關(guān)系而維持在平衡狀態(tài)。
在聚合釜中所添加的作為聚合引發(fā)劑的亞硫酸氫氧化鈉(NaHSO3)之中，未使用的游離基在酸性環(huán)境氣體中形成一部份的SO2，與蒸餾塔中的單體/水一起送入凝結(jié)器。在SO2以及單體/水凝結(jié)之際，溶于水中而形成HSO3-，此些是用以作為聚合引發(fā)劑，而使丙烯腈系的單體成分聚合。
依此，以傾析器分離的回收單體中，亦多含有已聚合的物質(zhì)，而在返回聚合釜時會產(chǎn)生種種的問題。亦即是，如前所述的，投入聚合釜前的調(diào)制槽中的單體內(nèi)部組成，在考慮到丙烯腈與共聚用單體的反應(yīng)比，必須嚴密的設(shè)定在一定值。
因此，于此聚合工序中，依回收單體的品質(zhì)，會對原料單體的內(nèi)部組成、水、觸媒的供給量聚合溫度等的聚合物的共聚合組成、聚合度、聚合度分布產(chǎn)生微妙的影響。另一方面，在單體回收工序所回收的單體成分(丙烯腈/共聚用單體)中，混入已聚合的聚合物的話，則此混入量無法成為一定量而時時產(chǎn)生變化。而且，在連續(xù)聚合工序中要計算出前述回收單體的混入量極為困難。即使假定能夠計算出來，因應(yīng)此計算量的往調(diào)制槽內(nèi)投入的原料單體的投入量，如前所述，系必須經(jīng)由嚴密的調(diào)制，因此在實際實行上還是不可行的。再者，單體的回收工序中混入固態(tài)的聚合物的話，溶液則會發(fā)生阻塞的狀況。
本發(fā)明者們在考慮到在抑制丙烯腈系單體經(jīng)蒸餾塔以凝結(jié)器的凝結(jié)中或是凝結(jié)后聚合，重要的是必須將凝結(jié)后的單體/水的混合液中游離存在的HSO3-變成安定的物質(zhì)。此處添加阻聚合劑的話則不會生成聚合物。加入此種阻聚合劑的場合，考慮在單體成分充分凝結(jié)液化的階段添加。而且此添加的阻聚合劑可以另外的調(diào)制添加。在未添加抑制劑的場合，亦可以進行充分的冷卻以使聚合反應(yīng)不會產(chǎn)生。
然而，即使在汽化的單體成分充分凝結(jié)、液化的階段加入阻聚合劑，同樣的會生成聚合物。而且，通過冷卻抑制凝結(jié)、液化的單體成分的聚合，必須要裝設(shè)冷卻配管設(shè)備。本發(fā)明者們更進一步的進行檢討，著眼在導(dǎo)入凝結(jié)器的單體成分的開始聚合，可能是汽化的單體在凝結(jié)、液化將要開始的瞬間亦開始聚合反應(yīng)此一事實。依此結(jié)果則達成了本發(fā)明。
本發(fā)明的第1基本構(gòu)成，為一種丙烯腈系單體成分的回收方法，在丙烯腈系聚合物的水系懸浮聚合工序所發(fā)生的單體成分的回收方法中，具備將聚合工序所得的單體/聚合物/水的混合物，通過蒸餾使得單體、水由聚合物中汽化分離，以及將汽化單體與水凝結(jié)所得的單體成分回收，其特征在于包含由汽化工序轉(zhuǎn)移至凝結(jié)工序時添加微量的阻聚合劑。
亦即是，本發(fā)明是將聚合工序所得的單體/聚合物/水的混合物蒸餾，以使得單體、水由聚合物中汽化分離，并將汽化的單體與水凝結(jié)所得的單體成分回收，且在單體與水由汽化工序轉(zhuǎn)移至凝結(jié)工序之際，例如在凝結(jié)工序的入口處添加微量的阻聚合劑，此時的添加為單獨的阻聚合劑或是混合其它物質(zhì)，以霧狀的噴霧或是以滴落的方式進行。此阻聚合劑與單體成分與水混合而移送至下游側(cè)，并于單體成分與水的凝結(jié)階段與作為聚合引發(fā)劑的HSO3-結(jié)合以轉(zhuǎn)變?yōu)榘捕ㄎ镔|(zhì)，以停止單體成分的聚合。
前述聚合工序所得的聚合產(chǎn)物，通常單體/聚合物/水的比例為2～7％/10～35％/58～88％的范圍，而且含有0.02～0.20％的SO2來源。對前述凝結(jié)工序所得的單體成分，較佳為添加重量比為4～150ppm的阻聚合劑。少于4ppm的話則添加量過少。無法充分的與殘留的SO2來源反應(yīng)而產(chǎn)生聚合。超過150ppm的話，在回收的單體中會殘留、混入多余的阻聚合劑。而在聚合反應(yīng)時必須加入額外的聚合引發(fā)劑，而且可能會對聚合反應(yīng)的控制造成影響。
對前述凝結(jié)工序所得之前述單體成分，添加重量比為20～100ppm的阻聚合劑，對聚合反應(yīng)殘留的未反應(yīng)的上述單體成分，較佳為添加重量比為20％～150％的此種已添加有阻聚合劑的前述單體成分。于此場合，在凝結(jié)工序添加的最后的阻聚合劑的量與前述略微相等，而不需要另外設(shè)置阻聚合劑的調(diào)制裝備，于凝結(jié)工序所得的前述單體成分添加直接阻聚合劑，此些由于導(dǎo)入凝結(jié)工序而被逐漸的稀釋，在凝結(jié)而完全液化的單體成分中，所含有的聚合物的量成為能夠忽視的極微量，此些再返回調(diào)制槽，對于同槽內(nèi)的原料單體成分的內(nèi)部組成的調(diào)制，并不需要另外的操作。
前述聚合工序所得的聚合生成物，通常單體/聚合物/水的比例為2～7％/10～35％/58～88％的范圍，而且含有0.02～0.20％的SO2來源，含有重量比20～100ppm的阻聚合劑的丙烯腈系原料單體，系能夠添加對凝結(jié)工序所得的上述單體成分20～150％的重量比。
于此場合，在凝結(jié)工序所添加的最終的阻聚合劑添加量與前述場合約略相等，在原先的丙烯腈的原料單體添加的阻聚合劑與同原料單體一起導(dǎo)入凝結(jié)工序。因此管路配設(shè)等容易進行，不需要另外設(shè)置阻聚合劑的調(diào)制設(shè)備。而且阻聚合劑的添加量亦能夠容易設(shè)定。
而且，本發(fā)明的第2構(gòu)成，為一種丙烯腈系聚合物的聚合系統(tǒng)，在通過水系懸浮聚合方式的丙烯腈系聚合物的聚合系統(tǒng)中，具備有聚合部、與同聚合部連接的蒸餾部以及與同蒸餾部連接的凝結(jié)器，其特征在于在連接前述蒸餾部的凝結(jié)器的氣體導(dǎo)入口附近，更設(shè)置有阻聚合劑的導(dǎo)入口。依此系統(tǒng)的話，上述丙烯腈系聚合物的聚合時的未反應(yīng)單體成分的回收方法，通過阻聚合劑的添加而能夠確實且容易的進行。
于此發(fā)明，前述阻聚合劑的導(dǎo)入口，與上述凝結(jié)工序后所配設(shè)的將單體與水分離的分離工序的單體導(dǎo)出管路連接，前述阻聚合劑的導(dǎo)入口與前述分離工序的單體導(dǎo)出管路之間，亦可以設(shè)置阻聚合劑的導(dǎo)入部。于此場合，由單體成分與水的分離工序所分離出的單體成分的一部份系返回凝結(jié)工序中。在此返回的途中由阻聚合劑的導(dǎo)入部導(dǎo)入必須添加量的阻聚合劑?；烊朐诮?jīng)由凝結(jié)工序之未反應(yīng)單體成分與水中，作為聚合引發(fā)劑的HSO3-來源再度返回凝結(jié)工序，在此返回的途中通過阻聚合劑的一部份而使之安定化，并同時通過新導(dǎo)入凝結(jié)工序的同阻聚合劑，與汽化、導(dǎo)入的單體/水/SO2中的SO2反應(yīng)而安定化。于此反復(fù)操作之中，通過凝結(jié)工序液化的單體與水系高純度的安定化。
再者于本發(fā)明中，前述阻聚合劑的導(dǎo)入口，亦可以與含有前述阻聚合劑的丙烯腈原料單體的供給來源連接。于原料單體中，添加有避免儲藏或是運送時產(chǎn)生聚合而事先加入的預(yù)定量阻聚合劑。此發(fā)明的話，依此原料單體連接于凝結(jié)工序的阻聚合劑導(dǎo)入口。通過此構(gòu)成，使得導(dǎo)入凝結(jié)工序的阻聚合劑的添加量的調(diào)整控制變得容易，而且原料單體的供給部與阻聚合劑的導(dǎo)入口之間的管路亦能夠簡單的配設(shè)。
圖2為本發(fā)明代表性實施例的單體回收工序的工序圖。
圖3為本發(fā)明其它實施例的單體回收工序的工序圖。
1丙烯腈的儲存槽2a、2b計量泵3單體調(diào)制槽4聚合反應(yīng)釜5蒸餾塔6凝結(jié)器6a混合氣體導(dǎo)入口6b、6c阻聚合劑導(dǎo)入口7傾析器8回收單體9、10a配管10b分歧管本發(fā)明相關(guān)于將通過水系懸浮聚合方式制造丙烯腈系聚合物時產(chǎn)生的未反應(yīng)單體成分，送回原料單體的調(diào)制槽而有效率的加以回收的技術(shù)。


圖1為此聚合、回收工序的全部模式。首先，從作為主原料的丙烯腈的儲存槽1，經(jīng)由計量泵2a進行丙烯腈的計量，并將預(yù)定量的丙烯腈投入調(diào)制槽3中。于本實施例中，為了使前述儲藏槽1中所儲藏的丙烯腈在儲藏中不產(chǎn)生聚合反應(yīng)，添加重量比為20～100ppm的對-甲氧基酚。阻聚合劑除了前述的對-甲氧基酚，還可以使用對苯二酚(hydroguinone)、對特丁基鄰苯二酚(p-t-butylcatechol)、二苯苦醯肼(diphenyl picrylhydrazyl)、苯醌(benzpquinone)、galvinoxyl、1，3，5-triphenylfeldazyl等。
于前述單體調(diào)制槽3中，更將與丙烯腈共聚合的第2成份的共聚用單體，同樣經(jīng)由計量并以預(yù)定比例投入的同時，將聚合時未反應(yīng)而送出聚合反應(yīng)釜4的單體成分送回。于單體調(diào)制槽3所調(diào)制的黏稠原料液，通過其后的計量泵2b送入聚合反應(yīng)釜4。于此聚合反應(yīng)釜4中另外供給必要量的純水，同時并添加聚合引發(fā)劑以及各種的助劑。
本發(fā)明的聚合引發(fā)劑，使用無機系氧化還原反應(yīng)引發(fā)劑。無機系氧化還原反應(yīng)引發(fā)劑能夠由一般的氧化劑、還原劑中選擇。由氧化劑與還原劑組成氧化還原反應(yīng)劑的場合，作為代表性的物質(zhì)的話，氧化劑系為過硫酸銨(ammonium persulfate)、過硫酸鉀(potassiumpersulfate)、過硫酸鈉(sodium persufate)等通常使用的物質(zhì)，還原劑通常使用過硫酸銨(ammonium persulfate)、過硫酸鉀(potassiumpersulfate)、過硫酸鈉(sodium persufate)等，還元劑系通常使用的亞硫酸鈉(sodium sulfite)、亞硫酸銨(ammonium sulfite)、亞硫酸氫鈉(sodiumhydrogen sulfite)、亞硫酸氫銨(ammonium hydrogen sulfite)、硫代硫酸鈉(sodium thiosulfate)、硫代硫酸銨(ammonium thiosulfate)、連二亞硫酸鈉(sodium dithionite)、甲醛次硫酸鈉(sodium formaldehydesulfoxylate)、左旋維他命C(L-ascorbic acid)、葡萄糖(dextrose)等等通常使用的物質(zhì)。也可組合硫酸亞鐵或硫酸銅等使用的化合物以使用。其中，過硫酸銨-亞硫酸氫鈉(銨)-硫酸亞鐵的組合較佳。還原劑與氧化劑的可能為任何的比例，在更有效率進行聚合的考量下，還原劑與氧化劑的當量比為1～4為較佳。
本實施例所使用的丙烯腈系聚合物，亦可以是丙烯腈單體的其它能夠與其共聚合的單烯烴性單體所構(gòu)成的重復(fù)單位，此處的丙烯腈系聚合物，至少需由60重量％的丙烯腈單體所構(gòu)成。此是因為丙烯腈系合成纖維的含有量未滿60重量％的話，則丙烯腈系合成纖維不能保有原來的纖維功能。此處能夠共聚合的單烯烴性單體，例如是能夠使用丙烯酸、甲基丙烯酸(methacrylic acid)以及此些的酯(ester)、丙烯醯胺(acrylamide)、乙酸乙烯(vinyl acetate)、苯乙烯(styrene)、氯乙烯(vinyl chrorite)、氯化乙烯叉(vinylidene chloride)、順丁烯二酸酐(maleicanhydride)、N-取代順丁烯二醯亞胺(maleinimide)、丁二烯(butadien)、異戊二烯(isoprene)等。又，對磺醯甲代烯丙基醚(p-sulfonylmethallylether)、甲代烯丙基磺酸(methallyl sulfonic acid)、丙烯基磺酸(allylsulfonic acid)、苯乙烯磺酸(styrene sulfonic acid)、2-丙烯醯胺-2-甲基丙烷磺酸(2-acrylamide-2-methylpropan sulfonic acid)、2-硫代乙基丙烯酸酯(2-sulfo ethyl methacrylate)以及與此些鹽亦能夠共聚合的單體。
丙烯腈系單體的聚合，依照下述的條件進行。亦即是，聚合反應(yīng)溫度較佳為攝氏30～80度。聚合溫度超過攝氏80度的話則丙烯腈蒸發(fā)，并逸散至反應(yīng)系統(tǒng)外，使得聚合轉(zhuǎn)化率低落。而且未滿攝氏30度的話聚合速度低落，不僅生產(chǎn)性低落，亦損及聚合安定性。作為聚合溶劑的水較佳為使用離子交換水。再者對單體的離子交換水的比例(以下稱為水/單體比)可以為任何的比率，然而較佳的水/單體比為1.0～5.0左右。聚合反應(yīng)釜內(nèi)的單體平均滯留時間，可以采用以水系懸浮聚合方式制造丙烯腈系聚合物時所采用的通常時間。聚合反應(yīng)釜內(nèi)的氫離子濃度，只要能夠使所使用的觸媒快速產(chǎn)生氧化還原反應(yīng)即可，較佳為在pH2.0～3.5的酸性區(qū)域。
在由聚合反應(yīng)釜所取出的聚合體中，加入聚合停止劑以停止反應(yīng)。聚合反應(yīng)的停止劑并不限定于通常以水系懸浮聚合制造丙烯腈系聚合物之際使用。在聚合物水溶液添加聚合停止劑后，進行未反應(yīng)單體的回收。未反應(yīng)單體的回收方法系采用將聚合物水溶液直接蒸餾的方法。于本實施例中，于聚合反應(yīng)釜4聚合的聚合物水溶液，如圖2所示，由聚合反應(yīng)釜4處取出之后，導(dǎo)入蒸餾塔5。于蒸餾塔5將聚合物與單體/水分離的同時，將單體/水的混合液于蒸餾塔5加以蒸餾汽化，導(dǎo)入凝結(jié)器6并凝結(jié)以成為未反應(yīng)的單體成分與水的混合液。于凝結(jié)器6液化的單體成分與水的混合液經(jīng)由傾析器分離，單體成分經(jīng)由回收單體槽8返回聚合反應(yīng)釜4。
然而，于汽化且送入凝結(jié)器6的混合氣體中，除了單體成分以及水之外，僅混入一些的SO2。此SO2凝結(jié)液化溶入水中的話，如之前所述，作為混入相同水中的單體成分的聚合引發(fā)劑。因此，為了回避此反應(yīng)，在送入凝結(jié)器6的混合氣體凝結(jié)、硬化之前，較佳在送入凝結(jié)器6之后，重要的是立刻添加阻聚合劑。在導(dǎo)入凝結(jié)器6之前添加阻聚合劑的話，阻聚合劑的一部份可能會流入蒸餾塔5的上流側(cè)，由于此添加量不固定之故，使得添加量的調(diào)整變得困難。
圖2為依照本發(fā)明添加前述阻聚合劑的方法的一范例。于本發(fā)明，能夠?qū)⒈匾康淖杈酆蟿?，由凝結(jié)器6的混合氣體導(dǎo)入口附近直接導(dǎo)入，而本實施例以配管10a連接在凝結(jié)器6的混合氣體導(dǎo)入口6a附近另外形成的阻聚合劑的導(dǎo)入口6b與丙烯腈的儲存槽1，將必要量的丙烯腈系的純原料送入凝結(jié)器6。
于丙烯腈的純原料中，如前所述，以預(yù)定的重量比(20～100ppm)添加有阻聚合劑。因此，如前所述，通過從凝結(jié)器6的阻聚合劑的導(dǎo)入口6b，將儲存槽1內(nèi)所儲存的丙烯腈的純原料的必要量送入凝結(jié)器6，其結(jié)果是導(dǎo)入了必要量的阻聚合劑。
通常，前述聚合工序所得的聚合產(chǎn)物，單體/聚合物/水的比率，其個別的重量比例為2～7％/10～35％/58～88％的范圍，而且，此時聚合產(chǎn)物中含有作為聚合引發(fā)劑功能的SO2來源0.02～0.20％。依照本實施例的丙烯腈原料單體，為因應(yīng)凝結(jié)工序所得的上述單體成分含有量添加20～150％重量比。
圖3為依照本發(fā)明添加前述阻聚合劑的方法的另一范例。本實施例是由配設(shè)于凝結(jié)器6與傾析器7之間的配管9以分歧管10b分歧，在凝結(jié)器6的混合氣體導(dǎo)入口6a附近另外形成的阻聚合劑的導(dǎo)入口6b以分歧管10b連接。于此分歧管10b形成阻聚合劑的導(dǎo)入口6c，于分歧管10b經(jīng)由阻聚合劑導(dǎo)入口6c供給阻聚合劑。此時阻聚合劑的供給，可以單獨的供給阻聚合劑，或是亦可以如同前述的供給丙烯腈的原料單體。此時的阻聚合劑添加量，對凝結(jié)器6凝結(jié)、液化的單體成分的重量比添加20～150％。
其次，基于實施例以具體的說明使用上述單體成分回收系統(tǒng)的單體成分的回收。
(第1實施例)通過水系懸浮聚合，丙烯腈與乙酸乙烯共聚合所得的單體/聚合物/水的比例成為3％/22％/75％(重量比)，并且含有作為SO2來源的亞硫酸氫鈉0.075～0.0125％(重量比)的混合物供給至蒸餾塔，對通過塔頂所得的單體1.2t/hr，添加120％(重量比)的含有阻聚合劑對甲氧基酚40ppm(重量比)的原料單體(丙烯腈)。原料單體是于多管式凝結(jié)器內(nèi)的導(dǎo)入側(cè)噴霧添加。即使在6個月間持續(xù)上述的條件后，多管式凝結(jié)器的原料單體噴霧液通過的管內(nèi)范圍內(nèi)，并未發(fā)現(xiàn)阻塞，而且回收的單體成分中幾乎沒有混有聚合物。
(第1比較例)除了未進行在凝結(jié)器內(nèi)的原料單體的噴霧之外，以與第1實施例相同方法進行的場合，于6個月間持續(xù)上述條件之后，在多管式凝結(jié)器內(nèi)發(fā)現(xiàn)多量阻塞。而且多管式凝結(jié)器以后的傾析器的單體層中混入多量的聚合物。
如上所述，依照本發(fā)明，將通過蒸餾汽化的單體成分與水的混合物以凝結(jié)器凝結(jié)、液化之后，與水分離以回收單體成分之際，由于在凝結(jié)器的前述混合氣體的導(dǎo)入口附近導(dǎo)入阻聚合劑，通過所添加的阻聚合劑，在混合成份的液化階段抑制單體成分的聚合，以減少回收單體成分內(nèi)混入的聚合物。
權(quán)利要求
1.一種丙烯腈系單體成分的回收方法，在丙烯腈系聚合物的水系懸浮聚合工序所發(fā)生的單體成分回收方法中，其特征在于，該方法包括將聚合工序所得的單體/聚合物/水的混合物蒸餾，以將單體成分與水由聚合物汽化分離；以及將汽化的單體成分與水凝結(jié)以回收單體成分；其中由汽化工序轉(zhuǎn)移至凝結(jié)工序時添加微量的阻聚合劑。
2.如權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，包括上述聚合工序所得的聚合生成物的單體/聚合物/水的比率為2～7％/10～35％/58～88％，并且包含SO2來源0.02～0.20％；以及對上述凝結(jié)工序所得單體成分，添加重量比為4～150ppm的阻聚合劑。
3.如權(quán)利要求2所述的回收方法，其特征在于，包括添加對上述凝結(jié)工序所得上述單體成分重量比為20～100ppm的阻聚合劑；以及對導(dǎo)入凝結(jié)工序的單體成分，添加重量比為20％～150％的已添加有阻聚合劑的上述單體成分。
4.如權(quán)利要求1所述的回收方法，其特征在于，包括上述聚合工序所得的聚合生成物的單體/聚合物/水的比率為2～7％/10～35％/58～88％，并且包含SO2來源0.02～0.20％；以及對凝結(jié)工序所得的上述單體成分，添加重量比為20％～150％的含有重量比為20～100ppm的阻聚合劑的丙烯腈的原料單體。
5.一種丙烯腈聚合物的聚合系統(tǒng)，在通過水系懸浮聚合丙烯腈系聚合物的聚合系統(tǒng)中，具備聚合部；與上述聚合部連接的蒸餾部；以及與上述蒸餾部連接的凝結(jié)器；其特征在于，在連接于上述蒸餾部的上述凝結(jié)部的氣體導(dǎo)入口附近，更設(shè)置有阻聚合劑的導(dǎo)入口。
6.如權(quán)利要求5所述的聚合系統(tǒng)，其特征在于，上述阻聚合劑的導(dǎo)入口，連接配置于上述凝結(jié)工序后的單體/水分離工序的單體導(dǎo)出口，且在上述阻聚合劑的導(dǎo)入口與上述分離工序的單體導(dǎo)出口之間更具有阻聚合劑的導(dǎo)入部。
7.如權(quán)利要求5所述的聚合系統(tǒng)，其特征在于，上述阻聚合劑的導(dǎo)入口，連接含有上述阻聚合劑的丙烯腈的原料單體供給來源。
全文摘要
提供一種單體回收方法與丙烯腈系聚合體的聚合系統(tǒng)，在單體回收工序回收的未反應(yīng)單體成分中，防止混入凝結(jié)后之聚合所生成的聚合體，而能夠僅回收丙烯腈系聚合體的純粹單體成分。對聚合工序所得的單體/聚合物/水的混合物蒸餾，以將單體與水從聚合物汽化分離之后，將單體成分與水凝結(jié)并回收單體成分之際，通過從汽化工序轉(zhuǎn)移至凝結(jié)工序時添加微量的阻聚合劑，大幅減少凝結(jié)液化階段生成的聚合物，在回收的單體成分中幾乎未混有聚合物。
文檔編號C08F6/24GK1448386SQ0312156
公開日2003年10月15日 申請日期2003年3月31日 優(yōu)先權(quán)日2002年4月4日
發(fā)明者西原良浩, 大野雅史 申請人:三菱麗陽株式會社