一種含碳難處理金精礦的預(yù)處理-浸金工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種含碳難處理金精礦預(yù)處理-浸金工藝，特別涉及一種生物氧化-硫代硫酸鹽浸金工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]近年來，隨著黃金工業(yè)的快速發(fā)展，易提取的金礦資源日漸枯竭，難處理的金礦資源已成為目前及今后黃金工業(yè)的主要原料。在難處理金礦中金以微細(xì)粒及包裹的形式存在于黃鐵礦或砷黃鐵礦中，并含有的不利于浸出的有機(jī)碳等。其中金因物理包裹、化學(xué)結(jié)合、化學(xué)覆蓋膜包裹而必須通過預(yù)處理的方法才能被有效地提取出來。
[0003]目前，難處理金礦石的預(yù)處理方法主要有氧化焙燒、生物氧化、熱壓氧化。其中焙燒和生物氧化預(yù)處理工藝，在工業(yè)上已得到了廣泛應(yīng)用，熱壓氧化預(yù)處理工藝也在應(yīng)用研宄中。但是，隨著各國對環(huán)境保護(hù)要求的日益重視，采用傳統(tǒng)的焙燒工藝技術(shù)處理這部分金礦資源，不可避免地產(chǎn)生二氧化硫、氧化砷等有害煙氣，煙氣的處理及收塵系統(tǒng)復(fù)雜，投資高；同時(shí)由于需要較高的焙燒溫度，物料中含有的一些低熔點(diǎn)氧化物，會(huì)在焙燒過程中對金產(chǎn)生二次包裹，使金的回收率降低，因此其應(yīng)用范圍受到限制；熱壓氧化法是在溫度和壓力較高的條件下進(jìn)行的，技術(shù)條件嚴(yán)格，對所使用的設(shè)備要求苛刻，工藝流程較長，基建投入大，而且也不能解決有機(jī)碳的“劫金”問題；生物氧化法目前在國內(nèi)推廣應(yīng)用較快，是一種非常環(huán)保的工藝，但其局限性在于不能徹底地解決碳質(zhì)礦石中有機(jī)碳的“劫金性”。
[0004]傳統(tǒng)處理提取生物氧化渣中金的方法是氰化浸出，但氰化浸出在處理含碳氧化渣的過程中因有機(jī)碳的“劫金作用”，導(dǎo)致該類型氧化渣中金的回收率不夠理想。為提高該類生物氧化渣中金的回收率，以硫代硫酸鹽浸出工藝取代氰化浸出工藝是一種較理想的方法。經(jīng)多年的研宄發(fā)現(xiàn)，硫代硫酸鹽在處理碳質(zhì)金礦、含銅金礦及復(fù)雜的含硫礦物等氰化法難以處理的礦石方面具有明顯的優(yōu)勢。另外，在已研宄過的氰化物替代試劑中，硫代硫酸鹽以其快速、無毒等特點(diǎn)被認(rèn)為是取代氰化法的最具有應(yīng)用前景的方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的在于提供一種含碳難處理金精礦的預(yù)處理-浸金工藝，本發(fā)明解決了金顆粒的硫化物包裹的預(yù)氧化和礦物中有機(jī)碳的“劫金”問題，最大限度地提高了金的回收率，同時(shí)極大地減輕了對環(huán)境的污染。
[0006]本發(fā)明的生物氧化使包裹其中的微細(xì)顆粒金充分裸露解離，其中砷及鐵等金屬硫化物經(jīng)氧化后都以離子形式存在于氧化液中，從而除去了礦中絕大部分的砷、鐵、硫等雜質(zhì)元素，而氧化渣采用硫代硫酸鹽浸出，可有效的避免有機(jī)碳吸附“劫金“問題，金的浸出率得以顯著提高，同時(shí)極大地減輕了對環(huán)境的污染，從而使這類型的難處理金礦資源得以充分利用。
[0007]本發(fā)明的技術(shù)路線是磨礦一生物氧化一硫代硫酸鹽浸金，利用生物氧化分解礦石中的硫化物，使包裹于硫化物中的微細(xì)粒金裸露解離，氧化后的礦漿經(jīng)過洗滌、壓濾、氧化液進(jìn)行中和沉淀，其中的砷及鐵等離子產(chǎn)生的沉淀經(jīng)固液分離，中和渣排放于尾礦庫，澄清液返回系統(tǒng)循環(huán)使用；氧化渣采用銅-氨-硫代硫酸鹽混合液進(jìn)行浸出提金，浸出完成后過濾，浸出液中的金經(jīng)回收后，貧液經(jīng)調(diào)整返回浸出系統(tǒng)，濾渣送至尾礦庫堆存。
[0008]本發(fā)明的工藝是:首先將難處理金精礦在生物氧化的作用下打開金粒外面的硫化物包裹，使氧化渣中金粒在浸出過程中能和浸出劑充分的接觸，提高金的浸出率，所得氧化液經(jīng)中和處理后，中和渣堆存尾礦庫，中和液返回利用；然后生物氧化得到的氧化渣經(jīng)調(diào)漿，在保持礦漿的PH值為9?10下，添加硫代硫酸鹽及氨水、二價(jià)銅離子和亞硫酸鈉，進(jìn)行攪拌浸出，浸出后氧化渣中的金進(jìn)入到溶液中，進(jìn)行固液分離；最后將分離出來的浸出液經(jīng)回收金后，貧液返回浸出系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)利用。
[0009]所述的難處理金精礦為含碳和硫的金精礦。
[0010]所述的難處理金精礦的細(xì)度為小于320目的占85?95%。
[0011]所述生物氧化的礦漿質(zhì)量百分比濃度為10%?25%;礦漿pH值I?2 ;生物氧化所需溫度為35?45°C ;溶氧量3?5mg/l ;培養(yǎng)基用量2?5kg/t ;氧化時(shí)間4?9天。
[0012]所述的硫代硫酸鹽浸出是在礦漿質(zhì)量百分比濃度為25 %?40 % ;礦漿pH值為9?10 ;添加硫代硫酸鹽0.2?0.8mol/L，二價(jià)銅離子0.01?0.05mol/L，氨水0.3?2mol/L，亞硫酸鈉0.1?1.2mol/L的條件下，攪拌浸出6?20h。
[0013]所述的硫代硫酸鹽包括硫代硫酸鈉和硫代硫酸銨；所述的二價(jià)銅離子為含二價(jià)銅離子的鹽。所述的含二價(jià)銅離子的鹽是硫酸銅或乙二胺合銅。
[0014]本發(fā)明的具體步驟如下:
[0015](I)磨礦分級(jí)作業(yè):
[0016]不同的金礦石，由于金的粒度組成及賦存狀態(tài)不同，磨礦粒度組成也不相同，一般控制金精礦的磨礦粒度在小于320目含量為85%?95%之間，然后進(jìn)行濃密脫藥并調(diào)漿；
[0017](2)生物氧化作業(yè):
[0018]將步驟(I)的礦漿質(zhì)量百分比濃度調(diào)整至12%?25%;礦漿pH值I?2 ;給入生物氧化系統(tǒng)；在保證溫度為35?45°C ;溶氧量3?5mg/l ;培養(yǎng)基用量2?5kg/t ;氧化時(shí)間4?9天的工藝條件下，經(jīng)微生物氧化、分解硫化礦物，使金充分裸露解離，生物氧化后的氧化洗滌液經(jīng)過中除砷及鐵后，經(jīng)壓濾使固液分離，中和渣排放，中和液返回洗滌系統(tǒng)，壓濾得到的氧化渣，進(jìn)入下一步浸出作業(yè)；
[0019](3)浸金作業(yè):
[0020]將步驟⑵的氧化渣調(diào)漿至質(zhì)量百分比濃度為25%?40%;調(diào)整礦漿pH值為9?10 ;添加二價(jià)銅離子0.01?0.05mol/L，氨水0.3?2mol/L，硫代硫酸鹽0.2?0.8mol/L，亞硫酸鈉0.1?1.2mol/L ;攪拌浸出6?20h，然后經(jīng)過濾進(jìn)行固液分離；經(jīng)上述工藝條件下產(chǎn)出的浸渣經(jīng)洗滌排放至尾礦庫，回收浸出液中的金，回收金后的貧液經(jīng)調(diào)整后返回浸出系統(tǒng)。
[0021]本發(fā)明的有益效果:
[0022]本發(fā)明把生物氧化技術(shù)和硫代硫酸鹽浸金工藝有機(jī)地結(jié)合起來處理含碳難處理金精礦，既提高了金的回收率，又減少了環(huán)境污染；首先采用生物氧化工藝，氧化分解硫化礦物，使包裹其中的微細(xì)粒金充分裸露解離；采用對碳質(zhì)不敏感的硫代硫酸鹽浸出氧化渣中的金，徹底解決了氰化工藝中有機(jī)碳吸附“劫金”問題，提高了金的回出率；有害物硫、砷大部分被氧化后進(jìn)入液相并中和回收，極大地降低了對環(huán)境的污染。
[0023]本發(fā)明有效解決了硫化物包裹金阻礙浸出的問題，又避免了采用生物氧化一氰化工藝不能解決的碳“劫金”問題，使金最大限度的得以回收，并且極大地減少了對環(huán)境的污染，使這部分難處理金礦資源能夠得到充分利用。
【附圖說明】
[0024]圖1為本發(fā)明的工藝流程示意圖。
【具體實(shí)施方式】
:
[0025]參閱圖1所示，
[0026]實(shí)施例1:
[0027](I)磨礦分級(jí)作業(yè)
[0028]含碳難處理金精礦經(jīng)磨礦分級(jí)，使礦石粒度為小于320目為90%，經(jīng)濃密脫藥并調(diào)漿；
[0029](2)生物氧化作業(yè):
[0030]將步驟(I)的礦漿質(zhì)量百分比濃度調(diào)整至16%;礦漿pH值2 ;給入生物氧化系統(tǒng)；在保證溫度為40°C ;溶氧量5mg/l ;培養(yǎng)基用量4kg/t ;氧化時(shí)間6天的工藝條件下進(jìn)行生物氧化脫除金精礦中的硫，打開金的硫化物包裹的。生物氧化液和氧化渣經(jīng)洗滌并進(jìn)行分離。硫的脫除率為92.12%。
[0031](3)浸出提金作業(yè):
[0032]將步驟⑵中得到的氧化渣調(diào)漿至質(zhì)量百分比濃度為25%;調(diào)整礦漿pH值為9?10 ;添加二價(jià)銅離子0.05mol/L，氨水2mol/L，硫代硫酸鹽0.5mol/L，亞硫酸鈉0.4mol/L ；攪拌浸出8h，然后經(jīng)過濾進(jìn)行固液分離。金的浸出率為93.45%。
[0033]實(shí)施例2:
[0034](I)磨礦分級(jí)作業(yè)
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