一種控制硅鋼瓦楞缺陷的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明硅鋼生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體地來說為一種控制硅鋼瓦楞缺陷的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]薄板坯生產(chǎn)線生產(chǎn)中牌號無取向硅鋼時表面會出現(xiàn)比較嚴重的瓦楞缺陷問題，通過煉鋼過熱度控制等方法無法控制和消除，用戶使用過程中會出現(xiàn)疊片系數(shù)降低和電機性能不合等問題，造成用戶無法正常使用。由于中牌號無取向硅鋼硅含量高，在薄板坯生產(chǎn)線生產(chǎn)時，鑄坯組織中柱狀晶過于發(fā)達，熱軋生產(chǎn)時無法完全破碎，形成沿軋制方向的帶狀組織，在冷軋后出現(xiàn)有嚴重手感的表面瓦楞缺陷。從金相組織分析，鑄坯的低倍組織中接近100%為柱狀晶組織，熱軋板和冷軋板為粗大的帶狀組織，主要是薄板坯連鑄機的鑄坯冷卻速度快，硅含量高時鑄坯導(dǎo)熱性差，在溫度梯度作用下形成組大的柱狀晶組織。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種控制硅鋼瓦楞缺陷的方法，通過合金元素的控制，減少鑄坯柱狀晶組織百分比，改善柱狀晶的組織狀態(tài)，并通過熱軋工藝的軋制，使鑄坯柱狀晶組織得到破碎，得到細化的熱軋板組織，由于組織遺傳性，冷軋后的產(chǎn)品瓦楞缺陷得到控制。
[0004]本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的，一種控制硅鋼瓦楞缺陷的方法，采用如下順序的工藝:鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉、薄板坯連鑄、輥底式加熱爐、控軋控冷、卷取、酸洗、單機架軋制、連續(xù)退火以及涂層，按照質(zhì)量百分比含量，所制備的硅鋼的化學(xué)成分為:S1:1.20%?1.75%,Mn:0.90%?1.10%,P ^ 0.035%,S:彡 0.0060%,Als:0.20%?0.30%，余量為Fe以及一些不可避免的雜質(zhì)。
[0005]進一步優(yōu)選的方案，按照質(zhì)量百分比含量，所制備的硅鋼的化學(xué)成分為:Si:
1.71%?1.75%，Mn:1.10%，P 彡 0.025%，S:彡 0.0060%,Als:0.20%?0.30%，余量為Fe以及一些不可避免的雜質(zhì)。
[0006]在制備過程中進一步地，控軋控冷步驟中熱軋粗軋兩道次壓下量范圍:35?40mm，熱軋粗軋第一道次壓下率為:30%?35%，保證原始奧氏體晶粒的充分細化。
[0007]進一步地，控軋控冷步驟中精軋終軋溫度在850°C ±15°C，在熱軋組織中形成更多的形核點，累積更多的應(yīng)變能量，使相變組織得到充分細化。
[0008]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，有益效果在于:本發(fā)明通過添加合金元素，提高鋼的導(dǎo)熱性，同時擴大鋼的奧氏體再結(jié)晶區(qū)，熱軋過程中對鋼的組織進行細化，減小帶狀組織對表面質(zhì)量的影響，同時要求合金元素的添加不能影響硅鋼本身的電磁性能。在生產(chǎn)過程中，通過Mn等合金元素的含量控制，結(jié)合熱軋工藝的控制，解決了薄板坯生產(chǎn)中牌號無取向硅鋼的瓦楞缺陷問題。通過西門子、白雪集團等公司的試驗使用，疊裝系數(shù)和電機性能均達到使用要求。本發(fā)明在不降低硅鋼電磁性能的前提下，解決了薄板坯中牌號硅鋼生產(chǎn)過程中的瓦楞缺陷問題，提高了產(chǎn)品的市場競爭力和附加值。
[0009]通過Mn等合金元素的添加，細化連鑄坯的晶粒尺寸，減少鑄坯中柱狀晶組織百分比，改善柱狀晶的組織狀態(tài)，同時合金元素的添加可以擴大奧氏體再結(jié)晶區(qū)，在熱軋過程中通過提高粗軋道次的壓下量，充分利用奧氏體再結(jié)晶區(qū)控軋來細化晶粒，得到更加細化的奧氏體組織，使鑄坯的柱狀晶組織得到充分破碎。結(jié)合低的終軋溫度控制，在熱軋組織中形成更多的形核點，累積更多的應(yīng)變能量，使相變組織得到進一步細化。
[0010]本發(fā)明通過合金元素的控制，減少鑄坯柱狀晶組織百分比，改善柱狀晶的組織狀態(tài)，并通過熱軋工藝的軋制，使鑄坯柱狀晶組織得到破碎，得到細化的熱軋板組織，由于組織遺傳性，冷軋后的產(chǎn)品瓦楞缺陷得到控制。
【具體實施方式】
[0011]為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0012]實施例1
[0013]一種控制硅鋼瓦楞缺陷的方法，采用如下順序的工藝:鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉、薄板坯連鑄、輥底式加熱爐、控軋控冷、卷取、酸洗、單機架軋制、連續(xù)退火以及涂層，按照質(zhì)量百分比含量，所制備的硅鋼的化學(xué)成分為:Si:1.71%, Mn:1.10%, P:0.025%, S:0.0030%, Als:0.30%，余量為Fe以及一些不可避免的雜質(zhì)。
[0014]在制備過程中其他的步驟均采用常規(guī)的工藝但是在，控軋控冷步驟中熱軋粗軋兩道次壓下量范圍需要滿足:35mm，熱軋粗軋第一道次壓下率為:30%，用于保證原始奧氏體晶粒的充分細化。
[0015]控軋控冷步驟中精軋終軋溫度在850°C，在熱軋組織中形成更多的形核點，累積更多的應(yīng)變能量，使相變組織得到充分細化。
[0016]實施例2
[0017]一種控制硅鋼瓦楞缺陷的方法，采用如下順序的工藝:鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉、薄板坯連鑄、輥底式加熱爐、控軋控冷、卷取、酸洗、單機架軋制、連續(xù)退火以及涂層，按照質(zhì)量百分比含量，所制備的硅鋼的化學(xué)成分為:S1:1.75%, Mn:1.10%,P彡0.035%, S 0.0060%, Als:0.20%，余量為Fe以及一些不可避免的雜質(zhì)。
[0018]在制備過程中，控軋控冷步驟中熱軋粗軋兩道次壓下量范圍:40mm，熱軋粗軋第一道次壓下率為:35%，保證原始奧氏體晶粒的充分細化。
[0019]控軋控冷步驟中精軋終軋溫度在865°C，在熱軋組織中形成更多的形核點，累積更多的應(yīng)變能量，使相變組織得到充分細化。
[0020]上述的實施例中，通過合金元素比例的添加，細化連鑄坯的晶粒尺寸，減少鑄坯中柱狀晶組織百分比，改善柱狀晶的組織狀態(tài)，同時合金元素的添加可以擴大奧氏體再結(jié)晶區(qū)，在熱軋過程中通過提高粗軋道次的壓下量，充分利用奧氏體再結(jié)晶區(qū)控軋來細化晶粒，得到更加細化的奧氏體組織，使鑄坯的柱狀晶組織得到充分破碎。結(jié)合低的終軋溫度控制，在熱軋組織中形成更多的形核點，累積更多的應(yīng)變能量，使相變組織得到進一步細化。經(jīng)檢測，鋼板的表面無瓦楞缺陷。
[0021]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種控制硅鋼瓦楞缺陷的方法，其特征在于，采用如下順序的工藝:鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉、薄板坯連鑄、輥底式加熱爐、控軋控冷、卷取、酸洗、單機架軋制、連續(xù)退火以及涂層，按照質(zhì)量百分比含量，所制備的硅鋼的化學(xué)成分為:Si:1.20%?1.75%, Mn:0.90%?1.10%, P 彡 0.035%, S:彡 0.0060%, Als:0.20%?0.30%，余量為 Fe 以及一些不可避免的雜質(zhì)。
2.按照權(quán)利要求1所述的控制硅鋼瓦楞缺陷的方法，其特征在于，按照質(zhì)量百分比含量，所制備的硅鋼的化學(xué)成分為:S1:1.71%?1.75%，Mn:1.10%，P彡0.025%，S:(0.0060%, Als:0.20%?0.30%，余量為Fe以及一些不可避免的雜質(zhì)。
3.按照權(quán)利要求1所述的控制硅鋼瓦楞缺陷的方法，其特征在于，控軋控冷步驟中熱軋粗軋兩道次壓下量范圍:35?40mm，熱軋粗軋第一道次壓下率為:30%?35%，保證原始奧氏體晶粒的充分細化。
4.按照權(quán)利要求1所述的控制硅鋼瓦楞缺陷的方法，其特征在于，控軋控冷步驟中精軋終軋溫度在850°C ±15°C，在熱軋組織中形成更多的形核點，累積更多的應(yīng)變能量，使相變組織得到充分細化。
【專利摘要】本發(fā)明硅鋼生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體地來說為一種控制硅鋼瓦楞缺陷的方法。通過添加合金元素，提高鋼的導(dǎo)熱性，同時擴大鋼的奧氏體再結(jié)晶區(qū)，熱軋過程中對鋼的組織進行細化，減小帶狀組織對表面質(zhì)量的影響，同時要求合金元素的添加不能影響硅鋼本身的電磁性能。在生產(chǎn)過程中，通過Mn等合金元素的含量控制，結(jié)合熱軋工藝的控制，解決了薄板坯生產(chǎn)中牌號無取向硅鋼的瓦楞缺陷問題。
【IPC分類】C22C38-06, C21D8-12
【公開號】CN104878288
【申請?zhí)枴緾N201510267121
【發(fā)明人】李毅偉, 王溪剛, 李德君, 李明光, 喬浩浩
【申請人】本鋼板材股份有限公司
【公開日】2015年9月2日
【申請日】2015年5月22日