用于輥壓成形的冷軋退火板的生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種冷軋退火板的生產(chǎn)方法，尤其是一種用于輥壓成形的冷軋退火板的生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]輥壓成形技術(shù)是當(dāng)今汽車技術(shù)與工藝的發(fā)展趨勢(shì)之一，該工藝具有生產(chǎn)效率高、表面質(zhì)量易于保證、適用車型種類多、易于滿足結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要求等優(yōu)點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于形狀復(fù)雜、高質(zhì)量表面的汽車零部件的加工。但輥壓成形對(duì)原材料有特殊的要求，例如唐鋼供貨的國(guó)內(nèi)某汽車零部件加工廠的用于加工轎車門框的冷軋退火板原料，要求沖壓性和延展性良好，而且為了避免輥壓成形時(shí)材料在應(yīng)力作用下失穩(wěn)，產(chǎn)生起皺的現(xiàn)象，屈服強(qiáng)度不能過(guò)低同時(shí)要求性能均一穩(wěn)定。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種產(chǎn)品質(zhì)量和性能穩(wěn)定用于輥壓成形的冷軋退火板的生產(chǎn)方法。
[0004]為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是:其包括熱軋、冷軋、退火、平整和重卷工序，其鋼種化學(xué)成分重量含量為:C ( 0.1%，Mn ( 0.5%，S彡0.020%，P彡0.025%，Si ( 0.05%，Als彡0.015%，Ti 0.03?0.09%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)；
所述退火工序采用罩式退火；退火工藝為:冷點(diǎn)為640?650°C，熱點(diǎn)為690?700°C，保溫時(shí)間為9?12h ;米用依次帶加熱罩緩冷、換成冷卻罩風(fēng)冷、冷卻罩水冷和摘罩空冷的四段式冷卻方法。
[0005]本發(fā)明所述四段式冷卻方法中，帶加熱罩緩冷I?3h，換成冷卻罩風(fēng)冷至340?360°C，冷卻罩水冷至80?100°C，摘罩空冷至室溫。
[0006]本發(fā)明所述平整工序中，平整延伸率為0.7d%?1.3d%，d為板帶毫米厚度，例如板帶厚度為Imm時(shí)，平整延伸率為0.7%?1.3%。
[0007]本發(fā)明所述重卷工序中，重卷時(shí)進(jìn)行拉矯，拉矯延伸率為0.1?0.5%。
[0008]本發(fā)明所述熱軋工序中，采用890?910°C的終軋溫度，采用690?710°C高溫卷曲。
[0009]本發(fā)明所述冷軋工序中，冷軋總壓下率在60%?85%。
[0010]本發(fā)明優(yōu)選鋼種化學(xué)成分的重量含量為:C ( 0.005%，Mn ( 0.2%，S彡0.020%，P彡0.025%，Si ( 0.05%，Als彡0.015%，T1:0.03?0.09%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。
[0011]采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于:本發(fā)明通過(guò)控制退火的冷熱點(diǎn)溫度以及長(zhǎng)時(shí)間的罩式退火保溫時(shí)間(9?12h)，能夠獲得完全再結(jié)晶的鐵素體基體；并采用四段式冷卻方法，長(zhǎng)時(shí)間保溫和緩冷有利于獲得組織和性能均一穩(wěn)定的產(chǎn)品，有利于輥壓成形加工。
[0012]本發(fā)明通過(guò)平整來(lái)實(shí)現(xiàn)對(duì)機(jī)械性能加強(qiáng)、板形改善和消除屈服平臺(tái)，通過(guò)平整適當(dāng)?shù)难由炻士刂疲玫竭m合輥壓成形的屈服強(qiáng)度，實(shí)現(xiàn)對(duì)機(jī)械性能加強(qiáng)，避免由于材料性能偏低，成形時(shí)出現(xiàn)拉伸失穩(wěn)現(xiàn)象；采用小延伸率的拉矯后，能更有效地改善板形。采用平整和拉矯雙重工序時(shí)，能更確保板形平直并消除屈服平臺(tái)。
[0013]綜上所述，本發(fā)明成分設(shè)計(jì)采用微碳和加Ti合金元素進(jìn)行固定間隙原子；特定的熱軋溫度與冷軋總壓下率，并通過(guò)長(zhǎng)時(shí)間的罩式退火和四段式緩慢冷卻方式得到組織和性能均一穩(wěn)定的產(chǎn)品；通過(guò)平整適當(dāng)?shù)难由炻士刂?，得到適合輥壓成形的屈服強(qiáng)度，避免成形時(shí)出現(xiàn)拉伸失穩(wěn)現(xiàn)象；通過(guò)平整和拉矯雙重工序確保板形平直并消除屈服平臺(tái)，為最終輥壓成形滿足要求提供內(nèi)在與外在的保證。本發(fā)明獲得的成品性能均一穩(wěn)定，滿足了用戶的棍壓成形需求。
【具體實(shí)施方式】
[0014]下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。
[0015]實(shí)施例1:本用于輥壓成形的冷軋退火板的生產(chǎn)方法采用下述工藝步驟。
[0016]煉鋼工序:煉鋼采用150噸的頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，通過(guò)設(shè)定的吹煉模式降碳和除磷，保證一定的氧位< 800ppm，出鋼1/4用中碳錳鐵配錳至下限，出鋼時(shí)關(guān)閉鋼包底吹氬；每爐加250Kg石灰面。
[0017]RH精煉工序:RH爐按常規(guī)模式冶煉，根據(jù)3min溫度和氧位判斷吹氧加鋁量，終脫氧3?4min后加入鈦鐵并用金屬猛配猛至中限，靜循環(huán)8?1min后復(fù)壓。
[0018]連鑄工序:連鑄過(guò)程采用恒拉速和全程保護(hù)澆鑄，最終實(shí)現(xiàn)了鋼中全氧含量低于20ppm的潔凈鋼水，成品成分如下(質(zhì)量百分含量):C:0.003%，Mn:0.09%，S:0.011%，P:
0.017%，Si:0.007%，Als:0.017%，T1:0.063%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。
[0019]熱軋和冷軋工序:熱軋終軋溫度為900°C，卷取溫度為700°C，采取前段冷卻；熱軋板帶通過(guò)酸洗后冷軋，冷軋總壓下率為80%，獲得的冷硬板帶規(guī)格:1250 X 0.8mm。
[0020]退火工序:采用全氫罩式退火爐對(duì)冷硬板進(jìn)行退火，這種還原性氣氛有利于去除板帶表面的油污、氧化膜等，獲得光亮的帶鋼表面；退火工藝為:冷點(diǎn)溫度為650°C，熱點(diǎn)為700°C，保溫時(shí)間10.5h ;罩式退火后采用四段式冷卻:帶加熱罩緩慢冷卻2h —換成冷卻罩風(fēng)冷至350°C—冷卻罩水冷至90°C—摘罩空冷至室溫。
[0021]平整工序:采取恒延伸率控制模式，延伸率的設(shè)定根據(jù)帶鋼的厚度變化而變化；本實(shí)施例中0.8mm的板帶，采用1.0d% (d為板帶毫米厚度)即0.8%平整延伸率；平整后既可以獲得良好的機(jī)械性能，又可以消除帶鋼的屈服平臺(tái)和改善板形；乳制力為5000kN，空氣吹掃壓力為48.5pa。
[0022]重卷工序:重卷拉矯延伸率為0.1%，重卷后即可得到所述的冷軋退火板。
[0023]所述冷軋退火板經(jīng)過(guò)檢驗(yàn)，屈服強(qiáng)度為167MPa，抗拉強(qiáng)度為314MPa，延伸率A80mm為 38.5%，r90 為 2.15。
[0024]實(shí)施例2:本用于輥壓成形的冷軋退火板的生產(chǎn)方法采用下述工藝步驟。
[0025]除下述外，其余同實(shí)施例1 ;
連鑄工序:成品成分如下(質(zhì)量百分含量):c:0.005%，Mn:0.09%，S:0.004%，P:0.013%，S1:0.006%，Als:0.029%，T1:0.058%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。
[0026]熱軋和冷軋工序:熱軋終軋溫度為900°C，卷取溫度為710°C ;冷軋總壓下率為77%，獲得的冷硬板帶規(guī)格:1265 X 0.8mm。
[0027]退火工序:采用冷點(diǎn)溫度為640°C，熱點(diǎn)為690°C，保溫時(shí)間9.5h ;罩式退火后采用四段式冷卻:帶加熱罩緩慢冷卻3h—換成冷卻罩風(fēng)冷至355°C—冷卻罩水冷至87°C—摘罩空冷至室溫。
[0028]平整工序:平整延伸率為0.8d%，軋制力為5000kN，空氣吹掃壓力為50pa。
[0029]重卷工序:重卷拉矯延伸率為0.2%。
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