本發(fā)明涉及一種處理含鋅粉塵的系統(tǒng)，本發(fā)明進(jìn)一步涉及應(yīng)用該系統(tǒng)處理含鋅粉塵的方法，屬于含鋅粉塵的綜合利用領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

隨著鋼鐵工業(yè)的迅猛發(fā)展，含鋅粉塵每年排放量十分巨大。目前，該類粉塵由于長期得不到有效處理，在許多鋼廠附近堆積如山，不僅占據(jù)了大量的土地，也污染了環(huán)境，對(duì)人身體造成了危害，又浪費(fèi)了其中鐵、鋅、鉛、碳等有價(jià)資源。

鋼鐵廠含鋅粉塵中富含鐵、碳、鋅、鉛等物質(zhì)，綜合利用價(jià)值較高。如能回收利用，則鐵、碳可以節(jié)約部分煤炭和鐵礦資源，鉛鋅可用來制作電池、導(dǎo)電材料，也可用來做各種鋅合金。因此，如何高效利用鋼鐵廠含鋅鉛粉塵并提高其綜合附加值，減少環(huán)境污染，成為冶金企業(yè)面臨的重大課題。目前國內(nèi)很多鋼鐵企業(yè)將含鋅、鉛粉塵作為原料直接配入燒結(jié)、球團(tuán)料，該方法最為簡單，能一定程度上實(shí)現(xiàn)了鐵資源的回收利用，具有投入少，見效快，無需改變?cè)泄に嚨葍?yōu)點(diǎn)，但存在配料、混合困難等問題，且會(huì)造成有害元素的循環(huán)和富集，給高爐帶來危害，屬于含鐵塵泥的粗放型利用，不能徹底解決含鐵塵泥高效資源化利用的問題，嚴(yán)重制約了鋼鐵廠的可持續(xù)發(fā)展。

中國專利申請(qǐng)?zhí)枮?01310599292.0的發(fā)明專利公開了一種鋼鐵廠含鋅粉塵磁化焙燒方法及其裝置與應(yīng)用，它包括備料、焙燒步驟，具體包括篩分破碎置入焙燒容器中，焙燒容器放入加熱爐，加熱爐升溫至800～1000℃，控溫3～5h后降溫至200℃以下出爐冷卻得到磁化焙燒鐵精礦。該方法所存在的主要缺陷是：磁化焙燒后的鐵精礦，鐵主要為氧化態(tài)，品位低；磁化焙燒后需降溫冷卻，浪費(fèi)球團(tuán)顯熱，所用生產(chǎn)設(shè)備為隧道窯爐，焙燒時(shí)間長，能耗高、污染大。

中國專利申請(qǐng)?zhí)枮?00610069619.3的發(fā)明專利公開了一種褐鐵礦和鋼鐵廠含鋅粉塵生產(chǎn)鐵精粉的方法及還原焙燒爐，采用褐鐵礦和鋼鐵廠含鋅粉塵或鏡鐵礦、赤鐵礦、硫酸渣為原料，使用傾斜旋轉(zhuǎn)式還原焙燒爐，爐腔壓力為250-350Pa，在還原氣氛條件下，礦料由低溫旋轉(zhuǎn)移動(dòng)到650-900℃，并冷卻磁化，最后經(jīng)磁選成分鐵精粉。該方法的主要缺陷是采用一端加熱，爐體溫度分布不均勻，物料在爐體內(nèi)不斷翻滾、摩擦易粉化，粉料容易發(fā)生結(jié)圈，爐內(nèi)比爐體外的氣壓大250Pa-350Pa，煤氣和空氣可能將粉料吹出爐外，生產(chǎn)效率低。

綜合以上可見，現(xiàn)有的處理鋼鐵廠含鋅粉塵的方法或設(shè)備中，不同程度的存在不能實(shí)現(xiàn)鐵、碳和鋅等元素的綜合回收利用，工序流程長、燃料消耗高、環(huán)境污染嚴(yán)重等系列問題，有待改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的之一是提供一種處理含鋅粉塵的專用系統(tǒng)；

本發(fā)明的目的之二是提供一種應(yīng)用所述專用系統(tǒng)處理含鋅粉塵的方法；

本發(fā)明所提供的處理鋼鐵廠含鋅粉塵的方法和系統(tǒng)可實(shí)現(xiàn)鋼鐵廠含鋅粉塵中鐵、碳、鋅等有價(jià)元素的回收利用，提高其綜合附加值，減少環(huán)境污染。

本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的：

一種處理含鋅粉塵的系統(tǒng)，包括：原料預(yù)處理系統(tǒng)，環(huán)形焙燒爐，鋅回收系統(tǒng)以及鐵渣分離系統(tǒng)；其中，原料預(yù)處理系統(tǒng)的出料口與環(huán)形焙燒爐的進(jìn)料口相連；鋅回收系統(tǒng)的進(jìn)口與環(huán)形焙燒爐的煙道出口相連，鐵渣分離分離系統(tǒng)的進(jìn)料口與環(huán)形焙燒爐的出料口相連。

其中，所述的原料預(yù)處理系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)所有物料的配料、混合、成型和干燥，以便獲得滿足入爐要求的干球團(tuán)，包括依次連接的混合物料設(shè)備、潤磨設(shè)備、造球團(tuán)設(shè)備和球團(tuán)干燥設(shè)備；

所述環(huán)形焙燒爐包括殼體，爐床以及驅(qū)動(dòng)裝置；所述殼體形成環(huán)形爐腔，爐床可轉(zhuǎn)動(dòng)且位于環(huán)形爐腔的下部，驅(qū)動(dòng)裝置與爐床相連；其中，環(huán)形爐腔由多個(gè)徑向的擋墻分隔為首尾依次相連的干燥爐腔、低溫還原爐腔、晶粒長大爐腔和冷卻爐腔；在干燥爐腔設(shè)有入料口，在冷卻爐腔設(shè)有出料口；

所述擋墻從殼體的頂壁和側(cè)壁向下方延伸并與爐床保持間隔，優(yōu)選的，所述的間隔是10-20cm；設(shè)置擋墻以減少相鄰區(qū)域的氣流的擾動(dòng)，進(jìn)而減少對(duì)各區(qū)域的溫度和氣氛產(chǎn)生影響；同時(shí)，對(duì)區(qū)域按角度進(jìn)行劃分，以合理控制球團(tuán)在各個(gè)區(qū)域停留時(shí)間，獲得良好的還原和渣鐵分離效果。

其中，在干燥爐腔和低溫還原爐腔內(nèi)分別設(shè)有多個(gè)輻射管；晶粒長大爐腔裝有火焰加熱裝置；在冷卻爐腔的頂壁設(shè)有水冷裝置；對(duì)應(yīng)于低溫還原爐腔外部的爐墻中部設(shè)置總煙道，對(duì)應(yīng)于晶粒長大爐腔的外部爐墻的中部設(shè)置支煙道；支煙道的出口通過煙氣管道與干燥腔室內(nèi)的輻射管的一端連接，該輻射管的另一端與總煙道的一端連接，總煙道的另一端與所述的鋅回收系統(tǒng)的入口連接。將總煙道設(shè)置在低溫還原爐腔，盡量減少煙氣帶走的熱量。待煙氣溫度降至200℃以下時(shí)，采用布袋除塵，收集揮發(fā)出的鉛、鋅等有價(jià)金屬粉塵。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選的結(jié)構(gòu)，干燥爐腔的入料口和冷卻爐腔的出料口按照最小間距的方式進(jìn)行設(shè)置；所述爐體的干燥爐腔占環(huán)形爐腔的角度為20°-45°，低溫還原爐腔占環(huán)形爐腔的角度為200°-270°，晶粒長大爐腔占環(huán)形爐腔的角度為45°-90°，冷卻爐腔占環(huán)形爐腔的角度為20°-45°。

所述鋅回收系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)將環(huán)形焙燒爐排出的煙氣進(jìn)行換熱和降溫，對(duì)低溫?zé)煔獠捎貌即龎m系統(tǒng)對(duì)ZnO粉塵進(jìn)行回收；優(yōu)選的，所述的鋅回收系統(tǒng)優(yōu)選是布袋除塵裝置。

所述的鐵渣分離系統(tǒng)包括磨礦設(shè)備和磁選設(shè)備。

本發(fā)明進(jìn)一步提供了一種應(yīng)用所述的專用系統(tǒng)處理含鋅粉塵的方法，包括：

(1)將含鋅粉塵、還原劑和粘結(jié)劑在原料預(yù)處理系統(tǒng)中依次進(jìn)行混合、潤磨、造球和烘干處理得到烘干的球團(tuán)；

(2)將烘干的球團(tuán)通過環(huán)形焙燒爐的進(jìn)料口布到爐床上，開啟驅(qū)動(dòng)裝置，驅(qū)動(dòng)爐床上的球團(tuán)依次經(jīng)過干燥爐腔、低溫還原爐腔、晶粒長大爐腔和冷卻爐腔，最后通過冷卻爐腔的出料口排出；

(3)排出的球團(tuán)冷卻后進(jìn)入鐵渣分離系統(tǒng)依次進(jìn)行磨礦處理和磁選處理，獲得金屬鐵粉和磁選尾渣；在晶粒長大爐腔中產(chǎn)生的高溫?zé)煔鈴闹煹赖某隹谕ㄟ^煙氣管道進(jìn)入到干燥腔室內(nèi)的輻射管后進(jìn)入設(shè)置在低溫還原爐腔的總煙道，最終進(jìn)入鋅回收系統(tǒng)，收集得到揮發(fā)出的有價(jià)金屬粉塵。

其中，步驟(1)中將含鋅粉塵、還原劑和粘結(jié)劑按照100:12～25:1～5的質(zhì)量比例在原料預(yù)處理系統(tǒng)中進(jìn)行混合；

步驟(1)中所述的潤磨是控制潤磨處理后的混合物料中粒度小于0.074mm的物料占到80％以上，可增加物料的接觸面積，還能加快還原速度。

步驟(1)將含鋅粉塵、還原劑和粘結(jié)劑在原料預(yù)處理系統(tǒng)中進(jìn)行造球時(shí)，控制球團(tuán)的直徑在10～14mm之間，使球團(tuán)傳熱良好，達(dá)到良好的干燥和還原效果；對(duì)球團(tuán)進(jìn)行烘干時(shí)，控制球團(tuán)的水份占球團(tuán)總質(zhì)量的8-12％。

干燥爐腔采用輻射管輻射加熱方式，熱源來自晶粒長大區(qū)的高溫?zé)煔?，煙氣溫?200℃～1350℃。低溫還原爐腔采用輻射管加熱方式，溫度為900℃～1100℃，以盡量減少空氣的進(jìn)入，使球團(tuán)盡大程度地被還原，避免出現(xiàn)球團(tuán)氧化現(xiàn)象。晶粒長大爐腔采用火焰加熱方式，提升溫度到1250℃～1400℃，使經(jīng)過低溫還原的球團(tuán)金屬化進(jìn)一步提升，同時(shí)使球團(tuán)處于軟熔狀態(tài)，提升球團(tuán)中脈石成分的流動(dòng)性，促進(jìn)還原的鐵晶粒聚集長大，有利于后續(xù)鐵和脈石成分的分離。冷卻爐腔爐頂采用水冷方式，將球團(tuán)溫度降低至900℃～1150℃，提高球團(tuán)自身的強(qiáng)度，以便于出料。

所述的還原劑優(yōu)選是蘭炭；所述的粘結(jié)劑優(yōu)選是膨潤土或淀粉溶液。

本發(fā)明的主要有益效果

(1)低溫還原焙燒與高溫晶粒長大在同一設(shè)備中完成，工序流程短；

(2)充分利用晶粒長大區(qū)煙氣的余熱對(duì)球團(tuán)進(jìn)行干燥，降低燃料的消耗；

(3)球團(tuán)低溫焙燒區(qū)采用輻射管加熱方式，氣氛好，還原效果好，減少二次氧化；

(4)高效利用鋼鐵廠含鋅粉塵，實(shí)現(xiàn)鐵、碳和鋅等元素的綜合回收和利用，減少環(huán)境污染。

附圖說明

圖1本發(fā)明的處理鋅粉塵的專用系統(tǒng)示意圖；

圖2本發(fā)明環(huán)形焙燒爐的結(jié)構(gòu)示意圖；

附圖標(biāo)記說明：1-干燥爐腔，2-低溫還原爐腔，3-晶粒長大爐腔，4-冷卻爐腔，5-進(jìn)料口，6-出料口，7-擋墻，8-火焰加熱裝置，9-支煙道，10-總煙道，11-輻射管。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例來進(jìn)一步描述本發(fā)明，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和特點(diǎn)將會(huì)隨著描述而更為清楚。但是應(yīng)理解所述實(shí)施例僅是范例性的，不對(duì)本發(fā)明的范圍構(gòu)成任何限制。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，在不偏離本發(fā)明的精神和范圍下可以對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案的細(xì)節(jié)和形式進(jìn)行修改或替換，但這些修改或替換均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍。

具體實(shí)施方式一

參考圖1-圖2，本發(fā)明所提供的處理含鋅粉塵的系統(tǒng)，包括：原料預(yù)處理系統(tǒng)S100，環(huán)形焙燒爐S200，鋅回收系統(tǒng)S300以及鐵渣分離系統(tǒng)S400；其中，原料預(yù)處理系統(tǒng)S100的出料口與環(huán)形焙燒爐的進(jìn)料口5相連；鋅回收系統(tǒng)S300的進(jìn)口與環(huán)形焙燒爐S200的煙道出口相連，鐵渣分離分離系統(tǒng)S400的進(jìn)料口與環(huán)形焙燒爐S200的出料口6相連；所述的原料預(yù)處理系統(tǒng)S100包括依次連接的混合物料設(shè)備、潤磨設(shè)備、造球團(tuán)設(shè)備和球團(tuán)干燥設(shè)備；所述的鋅回收系統(tǒng)S300是布袋除塵裝置；所述的鐵渣分離系統(tǒng)S400包括磨礦設(shè)備和磁選設(shè)備。

所述環(huán)形焙燒爐S200包括殼體，爐床以及驅(qū)動(dòng)裝置；所述殼體形成環(huán)形爐腔，爐床可轉(zhuǎn)動(dòng)且位于環(huán)形爐腔的下部，驅(qū)動(dòng)裝置與爐床相連；其中，環(huán)形爐腔由多個(gè)徑向的擋墻7分隔為首尾依次相連的干燥爐腔1、低溫還原爐腔2、晶粒長大爐腔3和冷卻爐腔4；在干燥爐腔1設(shè)有入料口5，在冷卻爐腔4設(shè)有出料口6；所述擋墻7從殼體的頂壁和側(cè)壁向下方延伸并與爐床保持間隔，所述的間隔是15cm。

在干燥爐腔1和低溫還原爐腔2內(nèi)分別設(shè)有多個(gè)輻射管11；晶粒長大爐腔3裝有火焰加熱裝置8；在冷卻爐腔4的頂壁設(shè)有水冷裝置；對(duì)應(yīng)于低溫還原爐腔2外部的爐墻中部設(shè)置總煙道10，對(duì)應(yīng)于晶粒長大爐腔3的外部爐墻的中部設(shè)置支煙道9；支煙道9的出口通過煙氣管道與干燥爐腔1內(nèi)的輻射管11的一端連接，該輻射管11的另一端與總煙道10的一端連接，總煙道10的另一端與所述的鋅回收系統(tǒng)S300的入口連接。

所述干燥爐腔1的入料口5和冷卻爐腔4的出料口6按照最小間距的方式進(jìn)行設(shè)置；干燥爐腔1占環(huán)形爐腔的角度為25°，低溫還原爐腔2占環(huán)形爐腔的角度為225°，晶粒長大爐腔3占環(huán)形爐腔的角度為60°，冷卻爐腔4占環(huán)形爐腔的角度為30°。

具體實(shí)施方式二

參考圖1-圖2，本發(fā)明所提供的處理含鋅粉塵的系統(tǒng)，包括：原料預(yù)處理系統(tǒng)S100，環(huán)形焙燒爐S200，鋅回收系統(tǒng)S300以及鐵渣分離系統(tǒng)S400；其中，原料預(yù)處理系統(tǒng)S100的出料口與環(huán)形焙燒爐的進(jìn)料口5相連；鋅回收系統(tǒng)S300的進(jìn)口與環(huán)形焙燒爐S200的煙道出口相連，鐵渣分離分離系統(tǒng)S400的進(jìn)料口與環(huán)形焙燒爐S200的出料口6相連；所述的原料預(yù)處理系統(tǒng)S100包括依次連接的混合物料設(shè)備、潤磨設(shè)備、造球團(tuán)設(shè)備和球團(tuán)干燥設(shè)備；所述的鋅回收系統(tǒng)S300是布袋除塵裝置；所述的鐵渣分離系統(tǒng)S400包括磨礦設(shè)備和磁選設(shè)備。

所述環(huán)形焙燒爐S200包括殼體，爐床以及驅(qū)動(dòng)裝置；所述殼體形成環(huán)形爐腔，爐床可轉(zhuǎn)動(dòng)且位于環(huán)形爐腔的下部，驅(qū)動(dòng)裝置與爐床相連；其中，環(huán)形爐腔由多個(gè)徑向的擋墻7分隔為首尾依次相連的干燥爐腔1、低溫還原爐腔2、晶粒長大爐腔3和冷卻爐腔4；在干燥爐腔1設(shè)有入料口5，在冷卻爐腔4設(shè)有出料口6；所述擋墻7從殼體的頂壁和側(cè)壁向下方延伸并與爐床保持間隔，所述的間隔是10cm；

在干燥爐腔1和低溫還原爐腔2內(nèi)分別設(shè)有多個(gè)輻射管11；晶粒長大爐腔3裝有火焰加熱裝置8；在冷卻爐腔4的頂壁設(shè)有水冷裝置；對(duì)應(yīng)于低溫還原爐腔2外部的爐墻中部設(shè)置總煙道10，對(duì)應(yīng)于晶粒長大爐腔3的外部爐墻的中部設(shè)置支煙道9；支煙道9的出口通過煙氣管道與干燥爐腔1內(nèi)的輻射管11的一端連接，該輻射管11的另一端與總煙道10的一端連接，總煙道10的另一端與所述的鋅回收系統(tǒng)S300的入口連接。

所述干燥爐腔1的入料口5和冷卻爐腔4的出料口6按照最小間距的方式進(jìn)行設(shè)置；干燥爐腔1占環(huán)形爐腔的角度為30°，低溫還原爐腔2占環(huán)形爐腔的角度為210°，晶粒長大爐腔3占環(huán)形爐腔的角度為70°，冷卻爐腔4占環(huán)形爐腔的角度為30°。

具體實(shí)施方式三

參考圖1-圖2，本發(fā)明所提供的處理含鋅粉塵的系統(tǒng)，包括：原料預(yù)處理系統(tǒng)S100，環(huán)形焙燒爐S200，鋅回收系統(tǒng)S300以及鐵渣分離系統(tǒng)S400；其中，原料預(yù)處理系統(tǒng)S100的出料口與環(huán)形焙燒爐的進(jìn)料口5相連；鋅回收系統(tǒng)S300的進(jìn)口與環(huán)形焙燒爐S200的煙道出口相連，鐵渣分離分離系統(tǒng)S400的進(jìn)料口與環(huán)形焙燒爐S200的出料口6相連；所述的原料預(yù)處理系統(tǒng)S100包括依次連接的混合物料設(shè)備、潤磨設(shè)備、造球團(tuán)設(shè)備和球團(tuán)干燥設(shè)備；所述的鋅回收系統(tǒng)S300是布袋除塵裝置；所述的鐵渣分離系統(tǒng)S400包括磨礦設(shè)備和磁選設(shè)備。

所述環(huán)形焙燒爐S200包括殼體，爐床以及驅(qū)動(dòng)裝置；所述殼體形成環(huán)形爐腔，爐床可轉(zhuǎn)動(dòng)且位于環(huán)形爐腔的下部，驅(qū)動(dòng)裝置與爐床相連；其中，環(huán)形爐腔由多個(gè)徑向的擋墻7分隔為首尾依次相連的干燥爐腔1、低溫還原爐腔2、晶粒長大爐腔3和冷卻爐腔4；在干燥爐腔1設(shè)有入料口5，在冷卻爐腔4設(shè)有出料口6；所述擋墻7從殼體的頂壁和側(cè)壁向下方延伸并與爐床保持間隔，所述的間隔是20cm。

在干燥爐腔1和低溫還原爐腔2內(nèi)分別設(shè)有多個(gè)輻射管11；晶粒長大爐腔3裝有火焰加熱裝置8；在冷卻爐腔4的頂壁設(shè)有水冷裝置；對(duì)應(yīng)于低溫還原爐腔2外部的爐墻中部設(shè)置總煙道10，對(duì)應(yīng)于晶粒長大爐腔3的外部爐墻的中部設(shè)置支煙道9；支煙道9的出口通過煙氣管道與干燥爐腔1內(nèi)的輻射管11的一端連接，該輻射管11的另一端與總煙道10的一端連接，總煙道10的另一端與所述的鋅回收系統(tǒng)S300的入口連接；

所述干燥爐腔1的入料口5和冷卻爐腔4的出料口6按照最小間距的方式進(jìn)行設(shè)置；干燥爐腔1占環(huán)形爐腔的角度為25°，低溫還原爐腔2占環(huán)形爐腔的角度為235°，晶粒長大爐腔3占環(huán)形爐腔的角度為60°，冷卻爐腔4占環(huán)形爐腔的角度為20°。

以下結(jié)合具體的實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的方法和系統(tǒng)進(jìn)行詳細(xì)的說明

實(shí)施例1

將某鋼鐵廠含鋅粉塵100份，蘭炭12份、膨潤土3份進(jìn)行配料，配好后的物料進(jìn)行潤磨處理，磨細(xì)后的物料粒度小于0.074mm粒度的物料占到86.60％，加11％的水后進(jìn)行造球，球團(tuán)粒徑10～14mm。造好的球團(tuán)布入環(huán)形焙燒爐S200；球團(tuán)從環(huán)形焙燒爐S200入料口5進(jìn)入，依次經(jīng)過干燥爐腔1、低溫還原爐腔2、晶粒長大爐腔3和冷卻爐腔4；干燥爐腔1中輻射管11煙氣溫度1280℃，干燥爐腔1的弧度25°；低溫還原爐腔2的溫度為1060℃，弧度225°；晶粒長大爐腔3的溫度控制1320℃，弧度為60°；冷卻爐腔4的溫度控制1000℃，弧度30°，旋轉(zhuǎn)一周時(shí)間為90min，對(duì)總煙道排出的含塵煙氣進(jìn)行布袋除塵處理，收集可得到Zn品位為62.5wt％的ZnO粉塵。還原后的球團(tuán)磨礦后，經(jīng)1200Oe弱磁選，將鐵與渣在鐵渣分離系統(tǒng)S400中進(jìn)行分離，獲得TFe為90.47wt％的金屬鐵粉。

實(shí)施例2

將某鋼鐵廠含鋅粉塵100份，蘭炭18份、淀粉溶液5份進(jìn)行配料，配好后的物料進(jìn)行潤磨處理，磨細(xì)后的物料粒度小于0.074mm粒度的物料占到86.60％，加9％的水后進(jìn)行造球，球團(tuán)粒徑10～14mm。造好的球團(tuán)布入環(huán)形焙燒爐。球團(tuán)從環(huán)形焙燒爐S200的入料口5進(jìn)入，依次經(jīng)過干燥爐腔1、低溫還原爐腔2、晶粒長大爐腔3和冷卻爐腔4。干燥爐腔4中的輻射管11煙氣溫度1250℃，弧度30°；低溫還原爐腔溫度1100℃，弧度210°；晶粒長大爐腔溫度控制1300℃，弧度為70°；冷卻爐腔溫度控制1000℃，弧度30°，旋轉(zhuǎn)一周時(shí)間為90min，對(duì)總煙道排出的含塵煙氣進(jìn)行布袋除塵處理，收集可得到Zn品位為67.4wt％的ZnO粉塵。還原后的球團(tuán)磨礦后，經(jīng)1000Oe弱磁選，將鐵與渣在鐵渣分離系統(tǒng)S400中進(jìn)行分離，獲得TFe為92.57wt％的金屬鐵粉。

實(shí)施例3

將某鋼鐵廠含鋅粉塵100份，蘭炭23份、膨潤土4份進(jìn)行配料，配好后的物料進(jìn)行潤磨處理，磨細(xì)后的物料粒度小于0.074mm粒度的物料占到84.72％，加12％的水后進(jìn)行造球，球團(tuán)粒徑10～14mm。造好的球團(tuán)布入環(huán)形焙燒爐。球團(tuán)從環(huán)形焙燒爐S200的入料口5進(jìn)入，依次經(jīng)過干燥爐腔1、低溫還原爐腔2、晶粒長大爐腔3和冷卻爐腔4。干燥爐腔1中的輻射管11煙氣溫度1280℃，弧度25°；低溫還原爐腔2的溫度1100℃，弧度235°；晶粒長大爐腔3的溫度控制1330℃，弧度為60°；冷卻爐腔4的溫度控制1000℃，弧度20°，旋轉(zhuǎn)一周時(shí)間為75min，對(duì)總煙道排出的含塵煙氣進(jìn)行布袋除塵處理，收集可得到Zn品位為71.2wt％的ZnO粉塵。還原后的球團(tuán)磨礦后，經(jīng)1000Oe弱磁選，將鐵與渣在鐵渣分離系統(tǒng)S400中進(jìn)行分離，獲得TFe為93.14wt％的金屬鐵粉。

實(shí)施例4

將某鋼鐵廠含鋅粉塵100份，蘭炭25份、膨潤土5份進(jìn)行配料，配好后的物料進(jìn)行潤磨處理，磨細(xì)后的物料粒度小于0.074mm粒度的物料占到87.5％，加8％的水后進(jìn)行造球，球團(tuán)粒徑10～14mm。造好的球團(tuán)布入環(huán)形焙燒爐。球團(tuán)從環(huán)形焙燒爐S200的入料口5進(jìn)入，依次經(jīng)過干燥爐腔1、低溫還原爐腔2、晶粒長大爐腔3和冷卻爐腔4。干燥爐腔1中的輻射管11煙氣溫度1280℃，弧度45°；低溫還原爐腔2的溫度1100℃，弧度200°；晶粒長大爐腔3的溫度控制1330℃，弧度為50°；冷卻爐腔4的溫度控制1000℃，弧度45°，旋轉(zhuǎn)一周時(shí)間為75min，對(duì)總煙道排出的含塵煙氣進(jìn)行布袋除塵處理，收集可得到Zn品位為72.6wt％的ZnO粉塵。還原后的球團(tuán)磨礦后，經(jīng)1000Oe弱磁選，將鐵與渣在鐵渣分離系統(tǒng)S400中進(jìn)行分離，獲得TFe為94.27wt％的金屬鐵粉。