專利名稱：冶煉含鈦不銹鋼過程防止結(jié)晶器內(nèi)結(jié)塊及水口結(jié)瘤的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及防止含鈦不銹鋼冶煉中結(jié)晶器內(nèi)結(jié)塊及水口結(jié)瘤的方法。
背景技術(shù)：
含鈦不銹鋼主要是321、316Ti等鋼種，鋼中鈦含量要求為6X [C]，個(gè)別鋼種要求碳含量大于0.04%，鈦含量要求大于0.26%，目前一般采用電爐一AOD (VOD) -LF爐一連鑄工藝，主要控制難點(diǎn)是鈦含量的控制、AOD的還原、LF爐吹氣攪拌及連鑄拉鋼過程控制。如果控制不當(dāng)，會(huì)發(fā)生拉鋼過程中結(jié)晶器內(nèi)鋼水凝固結(jié)塊的現(xiàn)象，如果結(jié)晶器內(nèi)結(jié)塊，則必須現(xiàn)場(chǎng)判廢，必須關(guān)中包，大包鋼水回到AOD爐重新冶煉生產(chǎn)。如果控制不當(dāng)，或在連拉過程中結(jié)晶器水口結(jié)瘤，鋼水無法順利流入結(jié)晶器內(nèi)，導(dǎo)致過程降低拉速，嚴(yán)重時(shí)中包水口完全堵死，只能中斷拉鋼回爐。

發(fā)明內(nèi)容
為了避免上述現(xiàn)象的發(fā)生，強(qiáng)化AOD還原，穩(wěn)定鈦收得率，杜絕連鑄拉鋼過程中結(jié)晶器內(nèi)結(jié)塊和水口結(jié)瘤導(dǎo)致拉鋼中斷。1、本發(fā)明采用工藝路線為電爐化粗鋼水一AOD爐精煉一LF鋼包精煉一連鑄。本發(fā)明通過提高兌入AOD爐中的粗鋼水的碳含量和粗鋼水的溫度，保證AOD精煉脫氧還原所需溫度，同時(shí)強(qiáng)化還原渣的扒除再造新渣，強(qiáng)化二次還原，提高并穩(wěn)定鈦的收得率，在LF鋼包精煉過程加大吹氬攪拌流量，使夾雜物充分上浮，并提高過鋼溫度，提高連鑄中包鋼水液面高度，開澆時(shí)要出苗要快，拉速執(zhí)行規(guī)程上限。本發(fā)明包括下述步驟:
1、提高電爐出鋼時(shí)鋼水碳含量，碳含量不低于2.0%，同時(shí)保證兌入AOD爐的粗鋼水溫度大于14700C ；
2、AOD爐精煉環(huán)節(jié)脫碳升溫精確控制，終點(diǎn)碳含量不低于0.02%，否則可能使鋼液過氧化，會(huì)帶來脫氧不完全，還原不好。3、AOD精煉鋼水終點(diǎn)溫度大于1700°C，保證高溫還原。還原S < 0.005%。4、加入硅鐵還原后，徹底扒除預(yù)還原渣，扒渣必須大于總渣量的80%，爐口區(qū)域露鋼水直徑超過I米。扒除氧化渣要連續(xù)，不得中間停頓或等待。5、扒渣后再加一批渣料造新渣，造渣吹氬4分鐘后搖爐粘渣，還原渣要白渣，保證還原效果，保證包中S小于0.002%。6、出鋼前加入鈦鐵，要考慮LF爐給電升溫和吹氣攪拌損失的鈦含量，包中鋼水[Ti]要在標(biāo)準(zhǔn)成份上限+0.05%，不能太保守，避免到LF爐分析鈦含量不足再打鈦線。7,LF爐吹氬要大于250m3/min攪拌，鋼水到LF要進(jìn)行送電操作，每分鐘升溫4°C，需送電3-8分鐘。
8、LF送電后溫度大于1585°C，進(jìn)行吹氬攪拌操作 ，硬吹模式流量大于60L/min，保證鋼水面大翻，保持時(shí)間大于7分鐘，使夾雜物能充分上浮。9、過鋼溫度第一包大于1550 °C，其它包大于1540°C，保證中包鋼水溫度1500-1510°C。10、連鑄中間包注入鋼水前吹氬5分鐘排空氣，防止中包鋼水氧化，拉鋼過程中包鋼水量大于18噸，保證中包鋼水夾雜物的上浮，出苗時(shí)間要低于85分鐘，避免結(jié)晶器內(nèi)鋼水停留時(shí)間長(zhǎng)造成的渣面溫度低鋼水結(jié)塊和水口結(jié)瘤導(dǎo)致拉鋼中斷。11、連鑄在開澆前準(zhǔn)備線外另支水口的烘烤，如果連鑄拉鋼過程中發(fā)現(xiàn)結(jié)晶器插入水口輕微結(jié)瘤，馬上更換水口。本發(fā)明強(qiáng)化AOD還原，提高穩(wěn)定鈦的收得率，強(qiáng)化LF爐吹氬攪拌，促進(jìn)夾雜物充分上浮，連鑄開澆快速出苗，可有效杜絕拉鋼過程中結(jié)晶器內(nèi)鋼水凝固結(jié)塊的現(xiàn)象，從而減少了含鈦鋼生產(chǎn)過程中的現(xiàn)場(chǎng)廢品；提高了連鑄拉鋼爐數(shù)，降低了制造成本。同時(shí)有效杜絕了因?yàn)榻Y(jié)晶器內(nèi)鋼水結(jié)塊或水口結(jié)瘤造成的拉鋼中斷回爐，提高了連鑄作業(yè)率，降低了制造廢用，提高了鋼水純凈度，降低了軋后廢品。采用了本發(fā)明后，強(qiáng)化AOD還原和LF爐吹氬攪拌去除夾雜，鋼水中氮化鈦夾雜物有效降低，厚板或冷板軋制后表面質(zhì)量好，不會(huì)產(chǎn)生以前的表面大型重皮缺陷，提高了軋后鋼板表面質(zhì)量，乳后廢品大幅降低。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例一:冶煉不銹鋼鋼種:321
1、冶煉一作業(yè)區(qū)化清成分 目標(biāo)為:
權(quán)利要求
1.冶煉含鈦不銹鋼過程防止結(jié)晶器內(nèi)結(jié)塊及水口結(jié)瘤的方法，其特征包括:(1)兌入AOD精煉爐中鋼水的碳質(zhì)量百分比含量不低于2.0%，且鋼水溫度大于1470°C ；A0D精煉終點(diǎn)鋼水的碳質(zhì)量百分比含量不低于0.02% ;且終點(diǎn)鋼水溫度大于1700°C，還原過程的硫質(zhì)量百分比含量小于0.005% ； (2)加入硅鐵還原后，徹底扒除預(yù)還原渣，扒渣量為總渣量的80%以上，爐口區(qū)域露鋼水直徑超過I米，扒除氧化渣要連續(xù)，不得中間停頓或等待； (3)扒渣后再加400kg石灰，150kg螢石造新渣，造新渣吹氬4分鐘后搖爐粘渣，還原渣要白渣，S含量小于0.002%; (4)出鋼前加入鈦鐵，鋼包中鋼水的鈦為標(biāo)準(zhǔn)成份+0.05% ； (5)LF爐精煉過程吹氬大于250m3/min攪拌，鋼水到LF爐進(jìn)行送電操作，每分鐘升溫4°C，送電3-8分鐘； (6)LF爐送電后溫度大于1585°C，進(jìn)行吹氬攪拌操作，硬吹模式流量大于60L/min，保證鋼水面大翻，保持時(shí)間大于7分鐘，使夾雜物能充分上??； (7)過鋼溫度第一包大于1550°C，其它包大于1540°C，中包鋼水溫度為1500-1510°C； (8)連鑄中間包注入鋼水前吹氬5分鐘排空氣，拉鋼過程中包鋼水量大于18噸，保證中包鋼水夾雜物的上浮，出苗時(shí)間低 于85分鐘。
全文摘要
冶煉含鈦不銹鋼過程防止結(jié)晶器內(nèi)結(jié)塊及水口結(jié)瘤的方法，屬于冶金領(lǐng)域，其工藝路線為電爐化粗鋼水—AOD爐精煉—LF鋼包精煉—連鑄。本發(fā)明通過提高電爐兌入AOD爐的鋼水碳含量和鋼水溫度，為AOD還原創(chuàng)造有利條件有，通過AOD還原達(dá)到充分脫氧的目的，提高并穩(wěn)定了鈦的收得率。在LF爐加大吹氬攪拌的流量，使鋼水中的氮化物夾雜物充分上浮，連鑄中包防二次氧化和提高中包鋼水溫度，保證鋼水不被二次污染和減少結(jié)晶器內(nèi)結(jié)塊和水口結(jié)瘤，有效地提高了連鑄作業(yè)率，降低現(xiàn)場(chǎng)和軋后廢品。
文檔編號(hào)C21C7/04GK103225008SQ20131013875
公開日2013年7月31日 申請(qǐng)日期2013年4月22日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月22日
發(fā)明者趙曉明, 趙大同, 李謙, 武鵬, 李強(qiáng), 趙利榮, 劉明生 申請(qǐng)人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司