專利名稱：改進(jìn)通過固態(tài)連接加工的鋁合金性能的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明一般性地涉及一種制備鋁合金的方法，更具體地，本發(fā)明涉及一種改進(jìn)通過固態(tài)連接(solid state joining)加工的鋁合金性能的方法。
背景技術(shù)：
當(dāng)采用固態(tài)連接技術(shù)，包括例如傳統(tǒng)的旋轉(zhuǎn)摩擦，以在圓形截面金屬部件中獲得連接時，其產(chǎn)生的全世界接受的經(jīng)濟(jì)效益和高焊接質(zhì)量已經(jīng)導(dǎo)致其它連接非圓形的和復(fù)雜形狀零件的高質(zhì)量焊接工藝的發(fā)展。
一種關(guān)于旋轉(zhuǎn)摩擦焊接的新型改進(jìn)技術(shù)，被稱為線性摩擦焊接(“LFW”)，涉及用對稱的線性往復(fù)運(yùn)動摩擦一個穿過第二個鋼性壓緊部件表面的部件。該線性往復(fù)運(yùn)動產(chǎn)生摩擦熱并軟化焊接界面材料(作為溢料排出)。將兩個部件精確對準(zhǔn)焊接環(huán)的末端，并保持或增加焊接力以加固連接。加工或摩擦隨后可以去除LFW工藝中產(chǎn)生的溢料。LFW工藝相對傳統(tǒng)的旋轉(zhuǎn)摩擦工藝的優(yōu)勢在于可以用LFW來焊接非圓形或復(fù)雜幾何形狀的部件，例如航空發(fā)動機(jī)葉片到盤片。
摩擦攪拌焊接(“FSW”)是一種用非耗損工具連接各種類型金屬的固態(tài)工藝。當(dāng)FSW旋轉(zhuǎn)工具被插入并橫穿材料時，該工具塑化材料并迫使材料沿著工具周圍流動，在此它們重新凝固。
盡管這些工藝如FSW和LFW已經(jīng)在各種工業(yè)中普及，但是這些工藝確實(shí)有缺陷。老化、加工、或應(yīng)變硬化金屬暴露在焊接的強(qiáng)烈局部加熱下，在焊接熔核(weldnugget)中易于再結(jié)晶和軟化，因?yàn)閺?qiáng)化沉淀物(strengthening precipitate)已經(jīng)溶解。焊接熔核可以通過實(shí)施重新沉淀這些強(qiáng)化沉淀物的后焊接老化(post weld agingg)處理來強(qiáng)化。焊接也導(dǎo)致熔核周圍產(chǎn)生熱影響區(qū)(heat-affected zone)(HAZ)。盡管熔核獲得足夠高的溫度來促使沉淀物加速固溶化，但HAZ被加熱到一個較低的溫度使得沉淀物尺寸長大，并且使強(qiáng)化作用變得較為無效。后焊接老化只能進(jìn)一步粗化這些沉淀物。
例如，F(xiàn)SW和LFW都通過局部改變微觀結(jié)構(gòu)和回火(例如，在摩擦焊接鋁中，摩擦焊接工藝使微觀結(jié)構(gòu)的晶粒尺寸減小到約2-5微米，其比母材更細(xì))來減少常用鋁合金(如7050和7055)的強(qiáng)度。實(shí)際上，因?yàn)镠AZ中的過度老化，通常強(qiáng)度下降約25-30％。熔核起初較脆弱，但是通過在室溫下自然老化會逐漸加強(qiáng)。
例如，如下表1所示，對于一種鋁合金(7050-T7451)，線性摩擦焊接和隨后的老化導(dǎo)致允許的極限拉伸應(yīng)力(Ftu)降低約15％，在材料開始拉伸屈服時允許的拉伸應(yīng)力(Fty)降低約27％，并且延伸率降低約35-45％。
表1
通過進(jìn)一步機(jī)械處理恢復(fù)這些強(qiáng)度性能是不可能的或不切實(shí)際的，這嚴(yán)格限制了這些鋁合金在低成本生產(chǎn)工藝中的有效性和適用性，特別是對于飛機(jī)機(jī)架部件的應(yīng)用。
一種恢復(fù)這些鋁合金在FSW或LFW工藝中改變的強(qiáng)度的技術(shù)是采用固溶體熱處理(solution heat treating)(溫度在約900到1000華氏度之間)，淬火和老化(溫度范圍約為250-350華氏度)來進(jìn)一步熱處理合金。然而，雖然固溶體熱處理步驟對強(qiáng)度的恢復(fù)是必需的，但它也導(dǎo)致焊接件本身晶粒過變生長(約從4微米到400微米)，和延展性嚴(yán)重降低，常常到接近零的水平。
過度的晶粒生長和延展性損失被認(rèn)為是因?yàn)槟Σ梁附訅K包含了相當(dāng)數(shù)量的儲存能，這會導(dǎo)致在固溶體處理階段發(fā)生二次再結(jié)晶和反常的晶粒生長。
因此，非常希望在FSW，LFW或類似的固態(tài)工藝中恢復(fù)損失的鋁合金強(qiáng)度，同時防止產(chǎn)生延展性的損失。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明通過在固溶體熱處理前進(jìn)行熱暴露處理解決了延展性降低的問題。該熱暴露處理，或者后焊接退火，在低于固溶體熱處理溫度下進(jìn)行并釋放材料中的儲存能。然后材料在隨后的固溶體熱處理工藝中沒有足夠的能量發(fā)生再結(jié)晶。所得的材料具有恢復(fù)的機(jī)械強(qiáng)度，在初始延展性上僅有輕微的但可以接受的降低。
當(dāng)該工藝被理想地用于連接鋁合金零件時，本發(fā)明適合用于連接任何類型的金屬。
本發(fā)明在于如下方面
1、一種形成具有改進(jìn)的延展性和延伸率的通過固態(tài)連接加工的鋁合金制品的方法，該方法包括用固態(tài)連接工藝形成鋁合金材料；退火所述鋁合金材料以釋放所述鋁合金材料中的儲存能；冷卻所述鋁合金材料；并且固溶體處理和老化所述鋁合金材料。
2、上述項(xiàng)1的方法，其中退火所述鋁合金材料包括將所述鋁合金材料在約700到800華氏度下退火足夠的時間以釋放所述鋁合金材料中的儲存能。
3、上述項(xiàng)2的方法，其中退火所述鋁合金材料包括在約725華氏度退火所述鋁合金材料約2小時。
4、上述項(xiàng)1的方法，其中冷卻所述鋁合金材料包括在約室溫和約250華氏度之間空氣冷卻所述鋁合金材料。
5、上述項(xiàng)4的方法，其還包括在空氣冷卻所述鋁合金材料前爐冷卻所述鋁合金材料到約500華氏度。
6、上述項(xiàng)1的方法，其中固溶體處理和老化所述鋁合金材料包括加熱所述鋁合金材料到固溶化溫度；將所述鋁合金材料保持所述固溶化材料狀態(tài)預(yù)定量的時間；淬火所述鋁合金材料；并且在約250到350華氏度之間老化所述鋁合金材料。
7、上述項(xiàng)6的方法，其中老化所述鋁合金材料包括在250華氏度老化所述鋁合金材料約4小時，接著在約350華氏度進(jìn)行最后的老化步驟約8小時。
8、上述項(xiàng)6的方法，其中加熱所述鋁合金材料到固溶化溫度包括加熱所述鋁合金材料到約850與1000華氏度之間。
9、上述項(xiàng)6的方法，其中加熱所述鋁合金材料到固溶化溫度和將所述鋁合金材料保持在所述固溶化溫度下包括加熱所述鋁合金材料到約890華氏度1小時。
10、上述項(xiàng)1的方法，其中采用固態(tài)工藝形成鋁合金材料包括提供一對鋁合金材料片；并且采用線性摩擦焊接工藝連接所述一對鋁合金片的一片和另一片。
11、上述項(xiàng)10的方法，其中連接所述一對鋁合金片中的一片和另一片包括牢固地固定所述一對鋁合金片中的第一片；連接所述一對鋁合金片中的第二片，使所述第一片的第一面緊緊地連接所述第二片的第二面；對所述一對鋁合金中的第二片施加第一力使得第一面充分地鄰接所述第二面，在此界定焊接界面；在第一頻率和第一振幅下以線性往復(fù)方式移動所述一對鋁合金片中的第二片，使得所述第二面摩擦所述第一面并沿著所述焊接界面形成焊接熔核。
12、上述項(xiàng)11的方法，其中所述第一力包括每平方毫米大約50牛頓的摩擦壓力，并且還包括每平方毫米約100牛頓的鍛造壓力。
13、上述項(xiàng)11的方法，其中所述第一振幅在約+/-1～3毫米之間。
14、上述項(xiàng)11的方法，其中所述第一頻率在約25與125赫茲之間。
15、上述項(xiàng)1的方法，其中采用固態(tài)工藝形成鋁合金材料包括提供一對鋁合金材料片；以及采用摩擦攪拌焊接工藝連接所述一對鋁合金片中的一片和另一片。
16、上述項(xiàng)15的方法，其中連接所述一對鋁合金片中的一片和另一片包括牢固地連接所述一對鋁合金片，使得所述一對鋁合金片中的一片的面充分鄰接到所述一對鋁合金片中另一片的相應(yīng)面，其中所述面和所述相應(yīng)面限定具有第一末端和第二末端的連接線；連接摩擦攪拌焊接設(shè)備工具，使得尖頭沿所述連接線位于第一末端；當(dāng)所述摩擦攪拌焊接設(shè)備以固定的速度從所述第一末端到所述第二末端穿過所述連接線時，以固定的旋轉(zhuǎn)速率旋轉(zhuǎn)所述尖頭，其中沿著所述面和所述相應(yīng)面，所述固定的旋轉(zhuǎn)速率和所述固定的速度足以軟化但不融化所述鋁合金片，在此沿著所述軟化面和所述軟化的相應(yīng)面形成焊接線；并且沿著所述焊接線冷卻和再結(jié)晶所述鋁合金片，以連接所述鋁合金片中的所述一片到所述鋁合金片的所述另一片，以形成連接的鋁合金材料。
17、一種改善通過固態(tài)連接工藝形成的鋁合金制品延展性的方法，該方法包括釋放鋁合金材料中的儲存能，以充分阻止在隨后的固溶化步驟中發(fā)生鋁合金材料的再結(jié)晶。
18、上述項(xiàng)17的方法，其中釋放儲存能包括在第一溫度退火鋁合金材料第一段時間，所述第一溫度低于鋁合金材料的固溶化溫度。
19、上述項(xiàng)17的方法，其中在第一溫度退火鋁合金材料第一段時間包括在約700到800華氏度下退火鋁合金材料一段足以釋放鋁合金材料中的儲存能的時間。
20、上述項(xiàng)19的方法，其中退火鋁合金材料包括在約725華氏度下退火鋁合金材料約2小時。
當(dāng)根據(jù)附圖和所附權(quán)利要求書考慮時，本發(fā)明的其它特征，好處和優(yōu)勢將從下面的發(fā)明描述變得顯而易見。
圖1是依照本發(fā)明的一個優(yōu)選實(shí)施方式采用固態(tài)連接工藝形成鋁合金制品的邏輯流程圖(logic flow diagram)；圖2A是依照本發(fā)明的一個優(yōu)選實(shí)施方式在焊接工藝前用于圖1的摩擦攪拌焊接加工設(shè)備的透視圖。
圖2B是圖2A的摩擦攪拌焊接加工設(shè)備在沿部分連接線橫過后的透視圖；圖3是依照本發(fā)明的另一個優(yōu)選實(shí)施方式采用固態(tài)連接工藝形成鋁合金制品的邏輯流程圖；圖4是依照本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式用于圖3的線性摩擦焊接工藝的透視圖。
具體實(shí)施例方式
現(xiàn)在參考圖1，利用固態(tài)連接工藝生產(chǎn)鋁合金制品的邏輯流程圖通常如50所示。
過程開始于采用傳統(tǒng)的摩擦攪拌焊接(“FSW”)工藝把鋁合金的兩個部件12，14連接起來的步驟60。
正如圖2A和2B所示，在傳統(tǒng)的FSW工藝中，一個圓柱形帶肩的(cylindrical-shouldered)摩擦攪拌焊接工具16，具有異形螺紋的(profiled threaded)/無螺紋的探頭(尖頭)18，以固定的速度旋轉(zhuǎn)并以固定的橫穿速率輸入連接在一起的片狀或盤狀鋁材料的兩個部件12，14之間的連接線20。正如圖2A所示，部件12和14必須以一定的方式牢固地夾緊到墊板上(沒有顯示)，該方式防止沿連接線20放置尖頭18時鄰接的連接面24和26被分開。當(dāng)工具16沿著連接線20(箭頭32所示)從第一末端27橫穿到第二末端29時，尖頭18以固定的速率(箭頭34所示)旋轉(zhuǎn)，從而在耐摩擦焊接工具突肩(shoulder)17和尖頭18之間以及和材料的工作面12，14之間產(chǎn)生摩擦熱。該摩擦熱和機(jī)械混合過程產(chǎn)生的熱和材料中隔絕的熱一起，使得攪拌的材料在沒有達(dá)到熔點(diǎn)時軟化(下文稱為固態(tài)工藝)，允許工具16沿焊接線20穿過。這是在圖2B中顯示的。固態(tài)中的劇烈的塑性變形有助于材料的焊接8，包括基體鋁材料的動態(tài)再結(jié)晶。結(jié)果得到連接在一起的鋁合金材料。
在步驟70，將連接在一起的鋁合金材料在低于鋁合金材料的固溶化溫度約100-300華氏變的溫度下退火。退火消除了焊接熔核中的儲存能，使得隨后的固溶體處理和老化步驟不會引起二次再結(jié)晶和異常晶粒生長。對于鋁合金，如7050-T7451母材，退火在700和800華氏度之間，更優(yōu)選在約725華氏度下進(jìn)行大約2小時。
在步驟80，退火材料在室溫與250華氏度之間空氣冷卻。作為該工藝的一部分，退火材料在空氣冷卻前可任選爐冷卻到約500華氏度。
接下來，在步驟90，用傳統(tǒng)方法將退火的鋁合金材料進(jìn)行固溶體處理和老化(STA)。對于鋁合金如7050和7055，典型的STA處理包括將鋁合金材料置于850到1000度之間的固溶化溫度，更優(yōu)選在約890華氏度下處理約1小時，然后進(jìn)行淬火步驟。隨后淬火材料在250華氏度下老化約4小時，接著在350華氏度進(jìn)行最后的老化步驟約8小時。
在步驟100，將鋁合金材料進(jìn)行與典型的航空產(chǎn)品或部件相關(guān)的常規(guī)生產(chǎn)步驟，如加固，化學(xué)處理和機(jī)械加工，包括但不限于冷加工和冷成形，但是不需要相關(guān)的熱量或熱處理步驟。這些生產(chǎn)步驟使零件形成其近似的最終形狀。成型的零件適用于生產(chǎn)各種制品。
現(xiàn)在參考圖3，一種可選擇的利用固態(tài)連接工藝生產(chǎn)鋁合金制品的邏輯流程圖通常如150所示。
從步驟160開始，正如圖4中顯示，將兩片鋁合金材料72，74彼此緊密靠近，使得各自的表面76和78充分鄰接。第一片72被牢固地固定(夾住)住，而第二片74能線性往復(fù)移動。
在步驟170，如箭頭92，94所示對每一片施加力。當(dāng)可以利用大范圍的摩擦和鍛造壓力時，本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方式利用大約每平方毫米50牛頓的摩擦壓力和約每平方毫米100牛頓的鍛造壓力。
在步驟180，如箭頭82所示，第二片74以線性往復(fù)運(yùn)動移動，從而使表面76，78一起摩擦。線性往復(fù)運(yùn)動產(chǎn)生摩擦熱，材料在被各自表面76，78限定的焊接界面84處軟化，在那里產(chǎn)生軟化材料的焊接熔核86。焊接熔核86的一部分，或溢料88，從焊接界面84除去并進(jìn)行修整，或者機(jī)械加工除去。對于上面描述的使用優(yōu)選的摩擦和鍛造壓力的鋁合金，往復(fù)運(yùn)動的小振幅為+/-1-3毫米，更優(yōu)選+/-2毫米，頻率約在25-125赫茲間，更優(yōu)選40赫茲。
在步驟190，將成型鋁合金材料退火。退火消除了焊接熔核中的儲存能，使得隨后的老化階段不會引起二次再結(jié)晶和異常晶粒生長。退火在低于鋁合金材料的固溶化溫度約100-300華氏度進(jìn)行。對于鋁合金，如7050，退火優(yōu)選在700和800度之間，更優(yōu)選在約725華氏度下進(jìn)行約2小時。
在步驟200，退火材料在室溫與250華氏度之間空氣冷卻。作為該工藝的一部分，退火材料在空氣冷卻前可以任選爐冷卻至約500華氏度。
接下來，在步驟210，用傳統(tǒng)的方式將退火鋁合金固溶體處理和老化。對于鋁合金，如7050和7055，典型的STA處理包括將鋁合金材料置于850到1000度的固溶化溫度，更優(yōu)選在約890華氏度下約1小時，然后進(jìn)行淬火步驟。隨后淬火材料在250華氏度老化約4小時，接著在350華氏度進(jìn)行最后的老化步驟約8小時。
在步驟220中，將鋁合金材料進(jìn)行與典型的航空產(chǎn)品或部件有關(guān)的常規(guī)生產(chǎn)工藝，如加固，化學(xué)處理和機(jī)械加工，包括但不限于冷加工和冷成形，但是不需要相關(guān)的熱量或熱處理步驟。這些生產(chǎn)步驟使零件形成其近似的最終形狀。成型零件適用于生產(chǎn)各種制品。
本發(fā)明通過在固溶體熱處理前實(shí)施熱暴露處理解決了延展性降低的問題。該熱暴露處理，或后焊接退火，在低于固溶體熱處理溫度的溫度下進(jìn)行，并釋放材料中的儲存能。材料在隨后的固溶體熱處理工藝中沒有足夠的能量再結(jié)晶。所得的鋁合金材料具有恢復(fù)的機(jī)械強(qiáng)度，在初始延展性上僅有輕微的但可以接受的降低。
例如，如下表2所示，對于一種鋁合金(7050-T7451)的機(jī)械性能進(jìn)行了比較。行1顯示自然狀態(tài)下合金的機(jī)械性能。行2描述通過線性摩擦焊接工藝連接并根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)老化的鋁合金相同的機(jī)械性能。行3列出了合金在根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)的線性摩擦焊接后經(jīng)固溶體處理和老化的機(jī)械性能。行4在固溶體處理和老化步驟之前增加了本發(fā)明主題的退火步驟。所得的機(jī)械性能歸納在表2中。
表2
正如表2所示，在采用后焊接退火步驟的焊接件和HAZ之間的拉伸強(qiáng)度表明有顯著改善。熔核允許的極限拉伸強(qiáng)度(Ftu)是75ksi并且材料在開始拉伸屈服時允許的拉伸應(yīng)力(Fty)是70ksi，同時延伸率百分?jǐn)?shù)在3-7.5％之間，這與行1描述的原料基本相同，比行2顯示的常規(guī)老化工藝和行3顯示的常規(guī)固溶體處理和老化工藝有顯著提高。因而，退火工藝允許恢復(fù)在例如線性摩擦焊接的固態(tài)連接工藝中損失的機(jī)械性能。
由此，本發(fā)明公開了一種釋在如LFW或FSW的固態(tài)連接工藝中產(chǎn)生的儲存于連接材料中的能量的方法。在低于熱處理溫度約100到300華氏度下熱暴露釋放該儲存能。這個溫度范圍應(yīng)足夠高以使能量釋放，但也應(yīng)足夠低以避免在隨后的固溶體熱處理，淬火和老化過程中發(fā)生再結(jié)晶和/或晶粒生長。連接的鋁合金制品僅在初始延展性上有較小的但可以接受的降低(通常在約8％與12％間)。
當(dāng)所述方法理想地與用于連接鋁合金部件的固態(tài)工藝結(jié)合使用時，本發(fā)明適合利用固態(tài)工藝來連接任何類型的金屬或合金。
盡管根據(jù)優(yōu)選實(shí)施方式描述了本發(fā)明，但應(yīng)該理解，本發(fā)明不限于此，因?yàn)楸绢I(lǐng)域技術(shù)人員可以對其進(jìn)行修改，特別是依照上述教導(dǎo)進(jìn)行修改。
權(quán)利要求
1.一種形成具有改進(jìn)的延展性和延伸率的通過固態(tài)連接加工的鋁合金制品的方法，該方法包括用固態(tài)連接工藝形成鋁合金材料；退火所述鋁合金材料以釋放所述鋁合金材料中的儲存能；冷卻所述鋁合金材料；并且固溶體處理和老化所述鋁合金材料。
2.權(quán)利要求1的方法，其中退火所述鋁合金材料包括所述鋁合金材料在約700到800華氏度下退火足夠的時間以釋放所述鋁合金材料中的儲存能；優(yōu)選的是其中冷卻所述鋁合金材料包括在約室溫和約250華氏度之間空氣冷卻所述鋁合金材料。
3.權(quán)利要求1的方法，其中固溶體處理和老化所述鋁合金材料包括加熱所述鋁合金材料到固溶化溫度；將所述鋁合金材料以所述固溶化材料狀態(tài)保持預(yù)定量的時間；淬火所述鋁合金材料；并且在約250到350華氏度之間老化所述鋁合金材料。
4.權(quán)利要求3的方法，其中老化所述鋁合金包括在250華氏度老化所述鋁合金材料約4小時，接著在約350華氏度進(jìn)行最后的老化步驟約8小時；優(yōu)選的是其中加熱所述鋁合金材料到固溶化溫度包括加熱所述鋁合金材料到約850與1000華氏度之間。
5.權(quán)利要求1的方法，其中采用固態(tài)工藝形成鋁合金材料包括提供一對鋁合金材料片；并且采用線性摩擦焊接工藝連接所述一對鋁合金片的一片和另一片。
6.權(quán)利要求5的方法，其中連接所述一對鋁合金片中的一片到另一片包括牢固地固定所述一對鋁合金片中的第一片；連接所述一對鋁合金片中的第二片，使所述第一片的第一面緊緊地連接所述第二片的第二面；對所述一對鋁合金中的第二片施加第一力使得使第一面充分地鄰接所述第二面，在此界定焊接界面；在第一頻率和第一振幅下以線性往復(fù)方式移動所述一對鋁合金片中的第二片，使得所述第二面摩擦所述第一面并沿著所述焊接界面形成焊接熔核。
7.根據(jù)權(quán)利要求6的方法，其中所述第一力包括每平方毫米大約50牛頓的摩擦壓力，并且還包括每平方毫米約100牛頓的鍛造壓力。
8.權(quán)利要求1的方法，其中采用固態(tài)工藝形成鋁合金材料包括提供一對鋁合金材料片；采用摩擦攪拌焊接技術(shù)連接所述一對鋁合金片中的一片和另一片。
9.權(quán)利要求8的方法，其中連接所述鋁合金片中的一片和另一片包括牢固地連接所述一對鋁合金片，使得所述一對鋁合金片中的一片的面充分鄰接到所述鋁合金片中另一片的相應(yīng)面，其中所述面和所述相應(yīng)面限定具有第一末端和第二末端的連接線；連接摩擦攪拌焊接設(shè)備工具，使得尖頭沿所述連接線位于第一末端；以固定的旋轉(zhuǎn)速率旋轉(zhuǎn)所述尖頭，當(dāng)所述摩擦攪拌焊接設(shè)備以固定的速度從所述第一末端到所述第二末端穿過所述連接線時，其中沿著所述面和所述相應(yīng)面，所述固定的旋轉(zhuǎn)速率和所述固定的速度足以軟化但不融化所述鋁合金片，在此沿著所述軟化面和所述軟化的相應(yīng)面形成焊接線；并且沿著所述焊接線冷卻和再結(jié)晶所述鋁合金片，以連接所述鋁合金片中的所述一片到所述鋁合金片的所述另一片，以形成連接的鋁合金材料。
10.一種通過固態(tài)連接工藝提高鋁合金制品延展性的方法，該方法包括釋放鋁合金材料中的儲存能，以充分阻止在隨后的固溶化步驟中發(fā)生鋁合金材料的再結(jié)晶；優(yōu)選的是其中釋放儲存能包括在第一溫度退火鋁合金材料第一段時間，所述第一溫度低于鋁合金材料的固溶化溫度；更優(yōu)選的是在第一溫度退火鋁合金材料第一段時間包括在約700到800華氏度下退火鋁合金材料一段足以釋放鋁合金材料中的儲存能的時間。
全文摘要
一種采用固態(tài)連接工藝形成具有改進(jìn)的機(jī)械性能的鋁合金制品的方法，其中通過在固溶體熱處理前實(shí)施熱暴露處理使延展性降低的問題最小化。這種熱暴露處理，在溫度低于固溶體熱處理溫度下進(jìn)行，釋放鋁合金材料中的儲存能。從而鋁合金材料在固溶體熱處理過程中沒有足夠的能量來發(fā)生再結(jié)晶和異常晶粒生長。所得的鋁合金材料具有恢復(fù)的機(jī)械強(qiáng)度，在初始延展性上僅有輕微的但可以接受的降低。
文檔編號C22F1/04GK1789474SQ20051012912
公開日2006年6月21日 申請日期2005年9月13日 優(yōu)先權(quán)日2004年9月13日
發(fā)明者理查德·J·萊德里克, 凱文·T·斯萊特里, 克里什南·K·?？ㄌm 申請人:波音公司