本發(fā)明涉及增材制造的技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及到一種雙激光束自動(dòng)補(bǔ)償同步校形與強(qiáng)化裝置及方法。

背景技術(shù)：

目前，單獨(dú)進(jìn)行校形存在一些問題：航空發(fā)動(dòng)機(jī)整體葉盤、葉片的校形會(huì)在一定程度上破壞零件組織，改變金屬材料表層組織，降低金屬零件的表面性能，結(jié)構(gòu)的疲勞性能和表面精度難以達(dá)到要求。

單獨(dú)進(jìn)行強(qiáng)化存在一些問題：?jiǎn)为?dú)進(jìn)行強(qiáng)化只強(qiáng)化了部分區(qū)域，激光沖擊強(qiáng)化后葉片的疲勞壽命得到大幅度的提高，但是會(huì)出現(xiàn)應(yīng)力變化幅度大的問題，為了解決上述現(xiàn)象，可以對(duì)整個(gè)葉片表面進(jìn)行激光沖擊處理，但這將大大降低加工效率，而且，整體表面處理由于殘余壓應(yīng)力的釋放會(huì)引起葉片比較大的變形，影響葉片的使用性能。

現(xiàn)有技術(shù)中，零件加工過程的跟蹤檢測(cè)，零件表面的質(zhì)量評(píng)估，零件整體結(jié)構(gòu)的分析，加工過程的控制系統(tǒng)，反饋系統(tǒng)和調(diào)節(jié)設(shè)備基本采用“一步一?！钡姆绞?，即：先進(jìn)行零件表面的在線跟蹤檢測(cè)，之后反饋系統(tǒng)進(jìn)行數(shù)據(jù)信息的傳遞，然后由控制系統(tǒng)控制調(diào)節(jié)設(shè)備進(jìn)行零件的加工，加工完成后，在線跟蹤檢測(cè)系統(tǒng)對(duì)零件表面進(jìn)行質(zhì)量評(píng)估，并對(duì)零件整體結(jié)構(gòu)進(jìn)行分析。

所以，航空發(fā)動(dòng)機(jī)整體葉盤、葉片等工件分步進(jìn)行校形和強(qiáng)化時(shí)，其單獨(dú)作用效果會(huì)相互干擾，協(xié)同影響，降低零件加工的質(zhì)量。同時(shí)，零件加工過程中的輔助系統(tǒng)采用“一步一停”的工作方式，會(huì)出現(xiàn)超前，滯后現(xiàn)象，導(dǎo)致工作效率低；各步和各環(huán)節(jié)之間的誤差使零件的加工質(zhì)量達(dá)不到要求。同時(shí)，激光沖擊強(qiáng)化后葉片的疲勞壽命得到大幅度的提高，但是會(huì)出現(xiàn)應(yīng)力變化幅度大的問題，但對(duì)整個(gè)葉片表面進(jìn)行激光沖擊處理，將大大降低加工效率，釋放殘余壓應(yīng)力，引起葉片比較大的變形，影響葉片的使用性能。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種加工效率高、質(zhì)量好、壽命長(zhǎng)、保證達(dá)到生產(chǎn)要求的雙激光束自動(dòng)補(bǔ)償同步校形與強(qiáng)化裝置。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所提供的技術(shù)方案為：裝置包括校形激光器、強(qiáng)化激光器、分別控制校形激光器和強(qiáng)化激光器的校形激光器控制系統(tǒng)和強(qiáng)化激光器控制系統(tǒng)、分別調(diào)節(jié)校形激光器和強(qiáng)化激光器功率的校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置、監(jiān)測(cè)工件表面性能和形狀尺寸的在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)、將在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)監(jiān)測(cè)到的數(shù)據(jù)反饋給校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置的實(shí)時(shí)跟蹤反饋系統(tǒng)、控制工件旋轉(zhuǎn)的工件旋轉(zhuǎn)裝置、計(jì)算機(jī)。

其中，工件固定在工件旋轉(zhuǎn)裝置上，校形激光器、強(qiáng)化激光器位于工件側(cè)；校形激光器控制系統(tǒng)分別與校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置和校形激光器連接，而強(qiáng)化激光器控制系統(tǒng)分別與強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置和強(qiáng)化激光器連接；在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)通過實(shí)時(shí)跟蹤反饋系統(tǒng)分別與校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置連接；工件旋轉(zhuǎn)裝置、校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置、強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置、實(shí)時(shí)跟蹤反饋系統(tǒng)均與計(jì)算機(jī)連接，由計(jì)算機(jī)控制。

上述的校形激光器、強(qiáng)化激光器根據(jù)校形和強(qiáng)化過程中的不同的要求，兩激光器可以選擇不同的參數(shù)規(guī)格。

強(qiáng)化激光器能自由移動(dòng)于工件兩側(cè)，使校形激光器和強(qiáng)化激光器可以分布在葉片的同側(cè)進(jìn)行同步工作：在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)位于校形激光器和強(qiáng)化激光器之間，相隔距離由校形和強(qiáng)化產(chǎn)生的相應(yīng)溫度場(chǎng)的交融分析得出，實(shí)現(xiàn)三者的同步作用。校形激光器和強(qiáng)化激光器也可以分布在葉片兩側(cè)相應(yīng)部位同步工作：校形激光器和強(qiáng)化激光器呈中心線對(duì)稱分布，在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)與校形激光器同側(cè)且相隔一定距離，實(shí)現(xiàn)三者的同步作用。通過誤差分析選擇最優(yōu)的工作方案，利于加快加工效率。

利用在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)進(jìn)行工件表面的同步檢測(cè)，通過實(shí)時(shí)跟蹤反饋系統(tǒng)，將工件表面信息和參數(shù)調(diào)整傳遞給校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置，分別調(diào)節(jié)控制兩激光器的參數(shù)，自動(dòng)補(bǔ)償后重復(fù)多次進(jìn)行校形和強(qiáng)化。

加工完一個(gè)工件表面，通過工件旋轉(zhuǎn)裝置可以旋轉(zhuǎn)工件至任意角度，同時(shí)配合兩激光器轉(zhuǎn)動(dòng)，實(shí)現(xiàn)任意角度的工件表面的校形和強(qiáng)化。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明另外提供一種用于雙激光束自動(dòng)補(bǔ)償同步校形與強(qiáng)化裝置的方法：步驟如下：

(1)原始數(shù)據(jù)采集：

進(jìn)行同步校形與強(qiáng)化工件前，在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)監(jiān)測(cè)工件尺寸和形狀參數(shù)，計(jì)算機(jī)保存數(shù)據(jù)為原始數(shù)據(jù)x0，同時(shí)實(shí)時(shí)跟蹤反饋系統(tǒng)傳遞信息給校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置，計(jì)算機(jī)記錄此時(shí)校形激光器和強(qiáng)化激光器參數(shù)，作為該兩激光器參數(shù)調(diào)節(jié)的原始數(shù)據(jù)m0；

(2)誤差分析：

當(dāng)航空發(fā)動(dòng)機(jī)整體葉盤、葉片達(dá)到理想情況時(shí)，計(jì)算機(jī)進(jìn)行原始數(shù)據(jù)分析計(jì)算，得出工件尺寸和形狀等參數(shù)x和激光器參數(shù)m，分別作為同步校形和激光器參數(shù)調(diào)節(jié)控制標(biāo)準(zhǔn)；分析原始數(shù)據(jù)x0與理想?yún)?shù)x的誤差，記錄此數(shù)據(jù)s0，作為同步校形和強(qiáng)化過程中誤差最小化的原始數(shù)據(jù)；

(3)校形激光器和強(qiáng)化激光器同側(cè)自動(dòng)補(bǔ)償同步校形與強(qiáng)化：

校形激光器和強(qiáng)化激光器均位于工件同一側(cè)；校形激光器進(jìn)行校形時(shí)，在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)進(jìn)行實(shí)時(shí)跟蹤，并將校形后的工件尺寸參數(shù)，先后反饋給強(qiáng)化激光器和校形激光器；校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置分別調(diào)節(jié)校形激光器和強(qiáng)化激光器參數(shù)，控制強(qiáng)化激光器同步工作，實(shí)現(xiàn)校形—檢測(cè)和反饋—強(qiáng)化的同步作用；

(4)同側(cè)實(shí)現(xiàn)校形—檢測(cè)和反饋—強(qiáng)化同步作用后進(jìn)行數(shù)據(jù)采集和誤差分析：

在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)收集工件表面性能和形狀尺寸等參數(shù)x1和兩激光器參數(shù)m1，計(jì)算機(jī)記錄保存數(shù)據(jù)后，反饋給校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置，并進(jìn)行誤差分析,記錄保存數(shù)據(jù)s1；

(5)若同側(cè)實(shí)現(xiàn)校形—檢測(cè)和反饋—強(qiáng)化同步作用后同側(cè)實(shí)現(xiàn)校形—檢測(cè)和反饋—強(qiáng)化同步作用后工件表面性能和形狀尺寸參數(shù)達(dá)到相關(guān)要求，同時(shí)誤差在允許的誤差范圍內(nèi)，則加工完畢，否則進(jìn)入步驟(6)；

(6)校形激光器和強(qiáng)化激光器兩側(cè)自動(dòng)補(bǔ)償同步校形與強(qiáng)化：

校形激光器和強(qiáng)化激光器分別位于工件兩側(cè)進(jìn)行工作；校形激光器進(jìn)行校形時(shí)，在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)進(jìn)行實(shí)時(shí)跟蹤，并將校形后的工件尺寸參數(shù)，先后反饋給強(qiáng)化激光器和校形激光器；校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置分別調(diào)節(jié)校形激光器和強(qiáng)化激光器參數(shù)，強(qiáng)化激光器控制系統(tǒng)控制強(qiáng)化激光器同步工作，實(shí)現(xiàn)校形—檢測(cè)和反饋—強(qiáng)化的同步作用；

(7)兩側(cè)實(shí)現(xiàn)校形—檢測(cè)和反饋—強(qiáng)化同步作用后進(jìn)行數(shù)據(jù)采集和誤差分析：

在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)收集工件表面性能和結(jié)構(gòu)尺寸等參數(shù)x2和兩激光器參數(shù)m2，計(jì)算機(jī)記錄保存數(shù)據(jù)后，反饋給校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置，并進(jìn)行誤差分析,記錄保存數(shù)據(jù)s2；

(8)若兩側(cè)實(shí)現(xiàn)校形—檢測(cè)和反饋—強(qiáng)化同步作用后工件表面性能和形狀尺寸參數(shù)達(dá)到相關(guān)要求，同時(shí)誤差在允許的誤差范圍內(nèi)，則加工完畢，否則進(jìn)入步驟(9)；

(9)對(duì)比分析校形激光器和強(qiáng)化激光器同側(cè)自動(dòng)補(bǔ)償同步校形與強(qiáng)化的數(shù)據(jù)以及校形激光器和強(qiáng)化激光器兩側(cè)自動(dòng)補(bǔ)償同步校形與強(qiáng)化的數(shù)據(jù)，選擇其中效果最佳的工作方案；

(10)按照最佳工作方案不斷重復(fù)加工，直至工件表面性能和形狀尺寸參數(shù)xn達(dá)到相關(guān)要求且誤差sn在允許的誤差范圍內(nèi)為止。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本方案的原理以及相應(yīng)的有益效果如下：

本方案中，強(qiáng)化激光器能自由移動(dòng)于工件兩側(cè)，使校形激光器和強(qiáng)化激光器分布于工件同側(cè)或兩側(cè)，校形激光器進(jìn)行校形工序，強(qiáng)化激光器進(jìn)行強(qiáng)化工序，在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)監(jiān)測(cè)工件表面性能和形狀尺寸，實(shí)時(shí)跟蹤反饋系統(tǒng)將在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)監(jiān)測(cè)到的數(shù)據(jù)反饋給校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置，進(jìn)行自動(dòng)補(bǔ)償，消除了工件校形和同步強(qiáng)化的協(xié)同影響，提高工件表面精度的同時(shí)，也很大程度上提高了加工效率。另外，通過計(jì)算機(jī)和各模塊配合，通過采集到的數(shù)據(jù)分析誤差，選擇最優(yōu)的工作方案，使工件不斷地被優(yōu)化直至達(dá)到工件加工要求。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例校形激光器和強(qiáng)化激光器位于工件同側(cè)時(shí)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例校形激光器和強(qiáng)化激光器位于工件兩側(cè)時(shí)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實(shí)施例的工作原理圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明：

參見附圖1-2所示，本實(shí)施例所述的一種雙激光束自動(dòng)補(bǔ)償同步校形與強(qiáng)化裝置，包括校形激光器1、強(qiáng)化激光器2、分別控制校形激光器1和強(qiáng)化激光器2的校形激光器控制系統(tǒng)3和強(qiáng)化激光器控制系統(tǒng)4、分別調(diào)節(jié)校形激光器1和強(qiáng)化激光器2功率的校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置5和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置6、監(jiān)測(cè)工件a表面性能和形狀尺寸的在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)7、將在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)7監(jiān)測(cè)到的數(shù)據(jù)反饋給校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置5和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置6的實(shí)時(shí)跟蹤反饋系統(tǒng)8、控制工件a旋轉(zhuǎn)的工件旋轉(zhuǎn)裝置9、計(jì)算機(jī)10。

其中，工件a固定在工件旋轉(zhuǎn)裝置9上，校形激光器1、強(qiáng)化激光器2位于工件a側(cè)；校形激光器控制系統(tǒng)3分別與校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置5和校形激光器1連接，而強(qiáng)化激光器控制系統(tǒng)4分別與強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置6和強(qiáng)化激光器2連接；在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)7通過實(shí)時(shí)跟蹤反饋系統(tǒng)8分別與校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置5和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置6連接；工件旋轉(zhuǎn)裝置9、校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置5、強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置6、實(shí)時(shí)跟蹤反饋系統(tǒng)8均與計(jì)算機(jī)10連接，由計(jì)算機(jī)10控制。

上述的校形激光器1、強(qiáng)化激光器2根據(jù)校形和強(qiáng)化過程中的不同的要求，兩激光器可以選擇不同的參數(shù)規(guī)格。

強(qiáng)化激光器2能自由移動(dòng)于工件a兩側(cè)，使校形激光器1和強(qiáng)化激光器2可以分布在工件a的同側(cè)進(jìn)行同步工作，也可以分布在工件a兩側(cè)相應(yīng)部位同步工作，通過誤差分析選擇最優(yōu)的工作方案，利于加快加工效率。

利用在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)7進(jìn)行工件a表面的同步檢測(cè)，通過實(shí)時(shí)跟蹤反饋系統(tǒng)8，將工件a表面信息和參數(shù)調(diào)整傳遞給校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置5和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置6，分別調(diào)節(jié)控制兩激光器的參數(shù)，自動(dòng)補(bǔ)償后重復(fù)多次進(jìn)行校形和強(qiáng)化。

加工完一個(gè)工件a表面，通過工件旋轉(zhuǎn)裝置9可以旋轉(zhuǎn)工件a至任意角度，同時(shí)配合兩激光器轉(zhuǎn)動(dòng)，實(shí)現(xiàn)任意角度的工件a表面的校形和強(qiáng)化。

如圖3所示，具體的工作步驟如下：

(1)原始數(shù)據(jù)采集：

進(jìn)行同步校形與強(qiáng)化工件a前，在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)7監(jiān)測(cè)工件a尺寸和形狀參數(shù)，計(jì)算機(jī)10保存數(shù)據(jù)為原始數(shù)據(jù)x0，同時(shí)實(shí)時(shí)跟蹤反饋系統(tǒng)8傳遞信息給校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置5和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置6，計(jì)算機(jī)10記錄此時(shí)校形激光器1和強(qiáng)化激光器2參數(shù)，作為該兩激光器參數(shù)調(diào)節(jié)的原始數(shù)據(jù)m0；

(2)誤差分析：

當(dāng)航空發(fā)動(dòng)機(jī)整體葉盤、葉片達(dá)到理想情況時(shí)，計(jì)算機(jī)10進(jìn)行原始數(shù)據(jù)分析計(jì)算，得出工件a尺寸和形狀等參數(shù)x和激光器參數(shù)m，分別作為同步校形和激光器參數(shù)調(diào)節(jié)控制標(biāo)準(zhǔn)；分析原始數(shù)據(jù)x0與理想?yún)?shù)x的誤差，記錄此數(shù)據(jù)s0，作為同步校形和強(qiáng)化過程中誤差最小化的原始數(shù)據(jù)；

(3)校形激光器1和強(qiáng)化激光器2同側(cè)自動(dòng)補(bǔ)償同步校形與強(qiáng)化：

校形激光器1和強(qiáng)化激光器2均位于工件a同一側(cè)進(jìn)行工作；校形激光器1進(jìn)行校形時(shí)，在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)7進(jìn)行實(shí)時(shí)跟蹤，并將校形后的工件a尺寸參數(shù)，先后反饋給強(qiáng)化激光器2和校形激光器1；校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置5和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置6分別調(diào)節(jié)校形激光器1和強(qiáng)化激光器2參數(shù)，強(qiáng)化激光器控制系統(tǒng)4控制強(qiáng)化激光器2同步工作，實(shí)現(xiàn)校形—檢測(cè)和反饋—強(qiáng)化的同步作用；

(4)同側(cè)實(shí)現(xiàn)校形—檢測(cè)和反饋—強(qiáng)化同步作用后進(jìn)行數(shù)據(jù)采集和誤差分析：

在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)7收集工件a表面性能和形狀尺寸等參數(shù)x1和兩激光器參數(shù)m1，計(jì)算機(jī)10記錄保存數(shù)據(jù)后，反饋給校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置5和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置6，并進(jìn)行誤差分析,記錄保存數(shù)據(jù)s1；

(5)若同側(cè)實(shí)現(xiàn)校形—檢測(cè)和反饋—強(qiáng)化同步作用后工件表面性能和形狀尺寸參數(shù)達(dá)到相關(guān)要求，同時(shí)誤差在允許的誤差范圍內(nèi)，則加工完畢，否則進(jìn)入步驟(6)；

(6)校形激光器1和強(qiáng)化激光器2兩側(cè)自動(dòng)補(bǔ)償同步校形與強(qiáng)化：

校形激光器和強(qiáng)化激光器分別位于工件兩側(cè)進(jìn)行工作；校形激光器進(jìn)行校形時(shí)，在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)進(jìn)行實(shí)時(shí)跟蹤，并將校形后的工件尺寸參數(shù)，先后反饋給強(qiáng)化激光器和校形激光器；校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置分別調(diào)節(jié)校形激光器和強(qiáng)化激光器參數(shù)，強(qiáng)化激光器控制系統(tǒng)控制強(qiáng)化激光器同步工作，實(shí)現(xiàn)校形—檢測(cè)和反饋—強(qiáng)化的同步作用；

(7)兩側(cè)實(shí)現(xiàn)校形—檢測(cè)和反饋—強(qiáng)化同步作用后進(jìn)行數(shù)據(jù)采集和誤差分析：

在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)7收集工件a表面性能和結(jié)構(gòu)尺寸等參數(shù)x2和兩激光器參數(shù)m2，計(jì)算機(jī)10記錄保存數(shù)據(jù)后，反饋給校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置5和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置6，并進(jìn)行誤差分析,記錄保存數(shù)據(jù)s2；

(8)若兩側(cè)實(shí)現(xiàn)校形—檢測(cè)和反饋—強(qiáng)化同步作用后工件表面性能和形狀尺寸參數(shù)達(dá)到相關(guān)要求，同時(shí)誤差在允許的誤差范圍內(nèi)，則加工完畢，否則進(jìn)入步驟(9)；

(9)對(duì)比分析校形激光器1和強(qiáng)化激光器2同側(cè)自動(dòng)補(bǔ)償同步校形與強(qiáng)化的數(shù)據(jù)以及校形激光器1和強(qiáng)化激光器2兩側(cè)自動(dòng)補(bǔ)償同步校形與強(qiáng)化的數(shù)據(jù)，選擇其中效果最佳的工作方案；

(10)按照最佳工作方案不斷重復(fù)加工，直至工件a表面性能和形狀尺寸參數(shù)xn達(dá)到相關(guān)要求且誤差sn在允許的誤差范圍內(nèi)為止。

本實(shí)施例中，強(qiáng)化激光器2能自由移動(dòng)于工件a兩側(cè)，使校形激光器1和強(qiáng)化激光器2分布于工件a同側(cè)或兩側(cè)，校形激光器1進(jìn)行校形工序，強(qiáng)化激光器2進(jìn)行強(qiáng)化工序，在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)7監(jiān)測(cè)工件a表面性能和形狀尺寸，實(shí)時(shí)跟蹤反饋系統(tǒng)8將在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)7監(jiān)測(cè)到的數(shù)據(jù)反饋給校形激光器功率調(diào)節(jié)裝置5和強(qiáng)化激光器功率調(diào)節(jié)裝置6，進(jìn)行自動(dòng)補(bǔ)償，消除了工件a校形和同步強(qiáng)化的協(xié)同影響，提高工件a表面精度的同時(shí)，也很大程度上提高了加工效率。另外，通過計(jì)算機(jī)10和各模塊配合，通過采集到的數(shù)據(jù)分析誤差，選擇最優(yōu)的工作方案，使工件a不斷地被優(yōu)化直至達(dá)到工件加工要求。

以上所述之實(shí)施例子只為本發(fā)明之較佳實(shí)施例，并非以此限制本發(fā)明的實(shí)施范圍，故凡依本發(fā)明之形狀、原理所作的變化，均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。