本實(shí)用新型屬于機(jī)械技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種擴(kuò)散板的去溢料裝置。

背景技術(shù)：

光擴(kuò)散板又稱勻光板，擴(kuò)光板，具有高光擴(kuò)散性、高透光率和能夠很好地遮擋光源等特征，是LED 照明和平板顯示領(lǐng)域重要的零部件。隨著近年來擴(kuò)散板的廣泛應(yīng)用，擴(kuò)散板的生產(chǎn)工藝越來越得到重視。傳統(tǒng)擴(kuò)散板生產(chǎn)線上，板材經(jīng)擠塑機(jī)擠出后，裁切機(jī)對(duì)板材進(jìn)行切削時(shí)，只在與板材前進(jìn)方向垂直的方向上進(jìn)行完全切割，與前進(jìn)方向平行的方向上通常不完全切割，而是使主板與廢料還一定的連接，由出料口處的工人將廢料掰折下來。這樣是為了避免廢料滯留在輥筒上或者隨意掉落妨礙機(jī)器正常的生產(chǎn)。但是，這種方式十分耗費(fèi)人工，不利于生產(chǎn)線自動(dòng)化程度的提高。

為了解決上述問題，申請(qǐng)?zhí)枮椤?01520532023.7”的實(shí)用新型公開了一種擴(kuò)散板裁切機(jī)傳送裝置，主要包括機(jī)架、沿板材前進(jìn)方向轉(zhuǎn)動(dòng)的傳送輥筒，以及分別沿前進(jìn)方向兩側(cè)轉(zhuǎn)動(dòng)的輸送帶。所述傳送輥筒與機(jī)架連接，所述輸送帶通過輸送軸可移動(dòng)地連接在機(jī)架上，由電機(jī)帶動(dòng)。所述傳送輥筒和輸送帶設(shè)置于同一平面上，所述傳送輥筒兩端和輸送帶之間留有裁切縫隙。該擴(kuò)散板裁切機(jī)傳送裝置將傳統(tǒng)的輥筒傳送改為輥筒與輸送帶結(jié)合的方式，裁切下來的廢料直接通過輸送帶輸送至廢料斗，省去了人工掰折邊角廢料的步驟，同時(shí)預(yù)留的裁切縫隙也避免了鋸片切削損壞輥筒，大大節(jié)省了人工，提高了擴(kuò)散板生產(chǎn)線的自動(dòng)化程度。

但上述裝置雖然能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)擴(kuò)散板的自動(dòng)化裁切，減少人工，但是，該裝置在裁切板材時(shí)會(huì)在邊緣產(chǎn)生溢料，所述溢料會(huì)影響組裝，目前一般使用人工刮除,人工成本較高，產(chǎn)能低下。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型針對(duì)現(xiàn)有的技術(shù)存在的上述問題，提供一種擴(kuò)散板的去溢料裝置，本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是：如何去除裁切擴(kuò)散板時(shí)擴(kuò)散板邊緣產(chǎn)生的溢料。

本實(shí)用新型的目的可通過下列技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：

一種擴(kuò)散板的去溢料裝置，所述去溢料裝置包括底座、上料模組、下料模組和去溢料模組，所述上料模組、下料模組和去溢料模組均設(shè)置在底座上，其特征在于，所述去溢料模組設(shè)于所述上料模組和下料模組之間，所述去溢料模組包括支架、銑刀、用于固定擴(kuò)散板的定位件和用于吸取碎屑的吸頭，所述銑刀設(shè)于所述支架上且所述銑刀的刀頭朝下，所述定位件沿?cái)U(kuò)散板的移動(dòng)方向設(shè)于所述擴(kuò)散板的兩側(cè)，所述吸頭位于所述銑刀的外側(cè)。

其工作原理如下：本去溢料裝置的底座呈長方體狀，上料模組、下料模組和去溢料模組設(shè)于底座的上表面，擴(kuò)散板在上料模組和下料模組上的移動(dòng)方向和底座的長度方向一致且上料模組和下料模組的中軸線重合，該設(shè)計(jì)能夠使擴(kuò)散板在上料模組和下料模組上移動(dòng)時(shí)更加的穩(wěn)定，從而減少銑刀對(duì)擴(kuò)散板進(jìn)行切削時(shí)的誤差，提高產(chǎn)品的合格率；而去溢料模組中定位件的設(shè)計(jì)能夠進(jìn)一步的提高擴(kuò)散板的傳送和切削過程中的穩(wěn)定性，提高產(chǎn)品的合格率；本去溢料裝置中吸頭的設(shè)計(jì)能夠?qū)姷对谇邢鲿r(shí)產(chǎn)生的碎屑通過吸頭吸走，確保了擴(kuò)散板上表面和下表面的整潔，避免在切削過程中碎屑吸附在擴(kuò)散板上而影響產(chǎn)品的組裝，并且吸頭設(shè)置在銑刀的外側(cè)，能夠使吸頭對(duì)碎屑的吸取效果最好，避免了擴(kuò)散板邊緣溢料的產(chǎn)生。

在上述的一種擴(kuò)散板的去溢料裝置中，所述吸頭包括吸入端和輸出端，所述吸入端的開口處正對(duì)著所述銑刀的刀頭處，所述輸出端與所述吸入端連通，所述吸入端的開口大于所述輸出端，所述吸入端與氣泵相連。本去溢料裝置的吸頭的吸入端正對(duì)著銑刀的刀頭處，該設(shè)計(jì)使吸頭能夠在第一時(shí)間內(nèi)將銑刀切削擴(kuò)散板產(chǎn)生的碎屑吸走，減少了碎屑吸附在擴(kuò)散板表面的可能性，而吸入端的開口的尺寸大于所述輸出端開口的尺寸的設(shè)計(jì)則能夠在保證吸頭能夠更好的將碎屑吸到吸入端內(nèi)的同時(shí)，保持比較強(qiáng)勁的吸力，使本吸頭對(duì)碎屑的吸取效果達(dá)到最佳，能夠較好的解決擴(kuò)散板邊緣溢料的問題，有利于后期擴(kuò)散板的組裝。

在上述的一種擴(kuò)散板的去溢料裝置中，所述支架包括支撐板、導(dǎo)軌和兩個(gè)支撐座，所述支撐板沿所述底座的寬度方向設(shè)置，所述支撐板的兩端分別與兩個(gè)支撐座的上端部固連，兩個(gè)支撐座的下端均與底座固連，所述支撐板上沿底座的寬度方向設(shè)有導(dǎo)軌，所述銑刀滑動(dòng)設(shè)置在所述導(dǎo)軌上且所述銑刀的高度可調(diào)。本去溢料裝置中，銑刀與導(dǎo)軌滑動(dòng)設(shè)置有利于本去溢料裝置根據(jù)需要裁剪的擴(kuò)散板的尺寸來調(diào)整銑刀的位置，使銑刀能夠更好的對(duì)擴(kuò)散板邊緣的溢料進(jìn)行裁切。

在上述的一種擴(kuò)散板的去溢料裝置中，所述底座的上表面沿所述下料模組的中軸線方向依次設(shè)有多根滑軌且每根滑軌的長度方向與所述下料模組的中軸線方向垂直，所述定位件與滑軌活動(dòng)連接?；壍脑O(shè)計(jì)能夠是本去溢料裝置根據(jù)擴(kuò)散板的尺寸來調(diào)整定位件的位置，確保工作過程中定位件能夠更好的對(duì)擴(kuò)散板進(jìn)行定位，從未提高本去溢料裝置去溢料的精度，避免了去溢料的同時(shí)產(chǎn)生新的溢料。

在上述的一種擴(kuò)散板的去溢料裝置中，所述定位件包括安裝板、定位塊和多個(gè)第一隨動(dòng)輪，所述安裝板設(shè)于所述底座上且與滑軌可滑動(dòng)連接，多個(gè)第一隨動(dòng)輪沿所述下料模組的中軸線方向依次設(shè)置在安裝板上且每個(gè)第一隨動(dòng)輪的中軸線方向與所述下料模組的中軸線方向垂直，所述定位塊上固定有第二隨動(dòng)輪，所述定位塊位于第一隨動(dòng)輪的上方且與安裝板固連，所述第二隨動(dòng)輪的中軸線與所述第一隨動(dòng)輪的中軸線平行。

在上述的一種擴(kuò)散板的去溢料裝置中，所述銑刀、吸頭和定位件均有兩個(gè)，兩個(gè)定位件分別設(shè)置在下料模組的兩側(cè)，兩個(gè)吸頭分別設(shè)置在下料模組的兩側(cè)且與定位件固連。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)如下：

本擴(kuò)散板的去溢料模組中定位件的設(shè)計(jì)能夠進(jìn)一步的提高擴(kuò)散板的傳送和切削過程中的穩(wěn)定性，提高產(chǎn)品的合格率；本去溢料裝置中吸頭的設(shè)計(jì)能夠?qū)姷对谇邢鲿r(shí)產(chǎn)生的碎屑通過吸頭吸走，確保了擴(kuò)散板上表面和下表面的整潔，避免在切削過程中碎屑吸附在擴(kuò)散板上而影響產(chǎn)品的組裝，并且吸頭設(shè)置在銑刀的外側(cè)，能夠使吸頭對(duì)碎屑的吸取效果最好，避免了擴(kuò)散板邊緣溢料的產(chǎn)生。

附圖說明

圖1是本擴(kuò)散板的去溢料模組的整體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是圖1中A處的局部放大圖。

圖3是本擴(kuò)散板的去溢料模組中吸頭的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，1、擴(kuò)散板；2、底座；3、上料模組；4、下料模組；5、支架；50、支撐板；51、導(dǎo)軌；52、支撐座；6、定位件；60、安裝板；61、定位塊；62、第一隨動(dòng)輪；63、第二隨動(dòng)輪；7、吸頭；70、吸入端；71、輸出端；8、銑刀；9、滑軌。

具體實(shí)施方式

以下是本實(shí)用新型的具體實(shí)施例并結(jié)合附圖，對(duì)本實(shí)用新型的技術(shù)方案作進(jìn)一步的描述，但本實(shí)用新型并不限于這些實(shí)施例。

如圖1-3所示，本去溢料裝置包括底座2、上料模組3、下料模組4和去溢料模組，上料模組3、下料模組4和去溢料模組均設(shè)置在底座2上，去溢料模組設(shè)于上料模組3和下料模組4之間，底座2呈長方體狀，上料模組3、下料模組4和去溢料模組設(shè)于底座2的上表面，擴(kuò)散板1在上料模組3和下料模組4上的移動(dòng)方向和底座2的長度方向一致且上料模組3和下料模組4的中軸線重合，該設(shè)計(jì)能夠使擴(kuò)散板1在上料模組3和下料模組4上移動(dòng)時(shí)更加的穩(wěn)定，從而減少銑刀8對(duì)擴(kuò)散板1進(jìn)行切削時(shí)的誤差，提高產(chǎn)品的合格率。

如圖1-2所示，去溢料模組包括支架5、銑刀8、用于固定擴(kuò)散板1的定位件6和用于吸取碎屑的吸頭7，銑刀8設(shè)于支架5上且銑刀8的刀頭朝下，定位件6沿?cái)U(kuò)散板1的移動(dòng)方向設(shè)于擴(kuò)散板1的兩側(cè)，吸頭7位于銑刀8的外側(cè)；該定位件6的設(shè)計(jì)能夠進(jìn)一步的提高擴(kuò)散板1的傳送和切削過程中的穩(wěn)定性，提高產(chǎn)品的合格率；本去溢料裝置中吸頭7的設(shè)計(jì)能夠?qū)姷?在切削時(shí)產(chǎn)生的碎屑通過吸頭7吸走，確保了擴(kuò)散板1上表面和下表面的整潔，避免在切削過程中碎屑吸附在擴(kuò)散板1上而影響產(chǎn)品的組裝，并且吸頭7設(shè)置在銑刀8的外側(cè)，能夠使吸頭7對(duì)碎屑的吸取效果最好，避免了擴(kuò)散板1邊緣溢料的產(chǎn)生；支架5包括支撐板50、導(dǎo)軌51和兩個(gè)支撐座52，支撐板50沿底座2的寬度方向設(shè)置，支撐板50的兩端分別與兩個(gè)支撐座52的上端部固連，兩個(gè)支撐座52的下端均與底座2固連，支撐板50上沿底座2的寬度方向設(shè)有導(dǎo)軌51，銑刀8滑動(dòng)設(shè)置在導(dǎo)軌51上且銑刀8的高度可調(diào)。本去溢料裝置中，銑刀8與導(dǎo)軌51滑動(dòng)設(shè)置有利于本去溢料裝置根據(jù)需要裁剪的擴(kuò)散板1的尺寸來調(diào)整銑刀8的位置，使銑刀8能夠更好的對(duì)擴(kuò)散板1邊緣的溢料進(jìn)行裁切。

本去溢料裝置中底座2的上表面沿下料模組4的中軸線方向依次設(shè)有多根滑軌9且每根滑軌9的長度方向與下料模組4的中軸線方向垂直，定位件6與滑軌9活動(dòng)連接?；?的設(shè)計(jì)能夠是本去溢料裝置根據(jù)擴(kuò)散板1的尺寸來調(diào)整定位件6的位置，確保工作過程中定位件6能夠更好的對(duì)擴(kuò)散板1進(jìn)行定位，從未提高本去溢料裝置去溢料的精度，避免了去溢料的同時(shí)產(chǎn)生新的溢料；定位件6包括安裝板60、定位塊61和多個(gè)第一隨動(dòng)輪62，安裝板60設(shè)于底座2上且與滑軌9可滑動(dòng)連接，多個(gè)第一隨動(dòng)輪62沿下料模組4的中軸線方向依次設(shè)置在安裝板60上且每個(gè)第一隨動(dòng)輪62的中軸線方向與下料模組4的中軸線方向垂直，定位塊61上固定有第二隨動(dòng)輪63，定位塊61位于第一隨動(dòng)輪62的上方且與安裝板60固連，第二隨動(dòng)輪63的中軸線與第一隨動(dòng)輪62的中軸線平行。

如圖3所示，吸頭7包括吸入端70和輸出端71，吸入端70的開口處正對(duì)著銑刀8的刀頭處，輸出端71與吸入端70連通，吸入端70的開口大于輸出端71，吸入端70與氣泵相連。本去溢料裝置的吸頭7的吸入端70正對(duì)著銑刀8的刀頭處，該設(shè)計(jì)使吸頭7能夠在第一時(shí)間內(nèi)將銑刀8切削擴(kuò)散板1產(chǎn)生的碎屑吸走，減少了碎屑吸附在擴(kuò)散板1表面的可能性，而吸入端70的開口的尺寸大于輸出端71開口的尺寸的設(shè)計(jì)則能夠在保證吸頭7能夠更好的將碎屑吸到吸入端70內(nèi)的同時(shí)，保持比較強(qiáng)勁的吸力，使本吸頭7對(duì)碎屑的吸取效果達(dá)到最佳，能夠較好的解決擴(kuò)散板1邊緣溢料的問題，有利于后期擴(kuò)散板1的組裝。

本去溢料裝置中的銑刀8、吸頭7和定位件6均有兩個(gè)，兩個(gè)定位件6分別設(shè)置在下料模組4的兩側(cè)且關(guān)于下料模組4的中軸線對(duì)稱設(shè)置，兩個(gè)吸頭7分別設(shè)置在下料模組4的兩側(cè)且與定位件6固連。

本文中所描述的具體實(shí)施例僅僅是對(duì)本實(shí)用新型精神作舉例說明。本實(shí)用新型所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)所描述的具體實(shí)施例做各種各樣的修改或補(bǔ)充或采用類似的方式替代，但并不會(huì)偏離本實(shí)用新型的精神或者超越所附權(quán)利要求書所定義的范圍。