本發(fā)明屬于鈑金復(fù)雜零件成形工藝范疇，涉及一種管端套類零件成形工藝方法。

背景技術(shù)：

在某型機(jī)科研生產(chǎn)過程中，零件形狀如圖一，此類管端套類零件選用的材料為GBn168-82的LF21M鋁板，材料厚度為0.6mm，，零件毛料尺寸為250mm×250mm，零件三個(gè)小爪高度為35mm，且每個(gè)小爪都有波浪形的彎曲，小爪給操作者的成形工作增大了很大難度，容易出現(xiàn)不貼胎，波紋深度不夠，手工成形無法保證零件完全符合圖紙要求，而且在手將圖二的三個(gè)小爪折成圖一形狀過程中容易出現(xiàn)裂紋等缺陷。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題：

研究一種行之有效的工藝方案，保證零件在生產(chǎn)過程中順利生產(chǎn)，合格交付，完成裝配進(jìn)度要求，使零件合格率大大提高。

本發(fā)明的技術(shù)方案：

一種管端套類零件成形工藝方法，包括以下步驟：

A、下料，利用剪板機(jī)下料；

B、沖壓落料，形成零件所需直徑的圓形毛坯件；

C、旋壓成形，利用旋壓胎進(jìn)行旋壓成形，形成端帽；

D、沖壓沖孔，在端帽鉆工藝孔后用沖床進(jìn)行沖孔；

E、鈑金成型，利用型模進(jìn)行切割，利用芯棒進(jìn)行最終成形。

本發(fā)明的有益效果：

利用此方案成形方法，避免三個(gè)小爪不靠胎和小爪根部容易出現(xiàn)裂紋的問題，大大降低了零件的彎邊的成形難度，減輕了操作工人的勞動量，提高了生產(chǎn)效率，零件的報(bào)廢率降低至1％～5％,節(jié)約了生產(chǎn)成本。新技術(shù)方案無論從經(jīng)濟(jì)效益還是從質(zhì)量角度來衡量，加工方案都有極大的進(jìn)步。

附圖說明

圖1為管端套類零件典型圖；

圖2為管端套類零件展開視圖；

圖3為本發(fā)明方法流程圖；

圖4為旋壓胎示意圖；

圖5為零件成形型模結(jié)構(gòu)圖；

圖6為芯棒示意圖。

具體實(shí)施方式

以附圖1所示零件為例具體闡述一下零件的成形過程：

(1)剪板機(jī)下料，利用剪板機(jī)剪長方形毛料。

(2)沖壓落料，首先由工人使用沖床63T落圓形展開料，為旋壓成形做準(zhǔn)備。

(3)旋壓成形，鈑金操作工人利用旋壓胎成型零件，效果如圖三。

(4)沖壓沖孔，首先由工人鉆工具孔，然后利用沖床進(jìn)行沖孔。

(5)鈑金成形，首先工人利用型模進(jìn)行切割、校形，切割成形模僅具有切割功能，切割時(shí)將旋壓成型后的帽型件放在下模上，然后利用此套模具進(jìn)行切割，這種工藝方案能有效的避免成形小彎邊時(shí)的應(yīng)力集中現(xiàn)象的產(chǎn)生。

然后利用芯棒進(jìn)行三個(gè)小爪的成形，此芯棒用于成形小爪的彎邊，加工時(shí)現(xiàn)將切割后的帽型件套在芯棒上，然后手工敲打小爪，成形小彎邊，使零件成形達(dá)到到設(shè)計(jì)規(guī)定狀態(tài)。