二次結(jié)構(gòu)構(gòu)造柱加固方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及房屋建筑、二次結(jié)構(gòu)施工領(lǐng)域，具體涉及一種二次結(jié)構(gòu)構(gòu)造柱加固方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在當(dāng)前建筑行業(yè)中，砌體結(jié)構(gòu)需要加設(shè)構(gòu)造柱以增強(qiáng)砌體整體性，構(gòu)造柱的模板加固主要采用在砌體結(jié)構(gòu)上打孔穿套管結(jié)合木楞和鋼管加固模板的傳統(tǒng)作法。其缺點(diǎn)是在砌體墻上打孔會(huì)破壞砌體結(jié)構(gòu)的整體性和抗壓強(qiáng)度，降低墻體的穩(wěn)定性，對(duì)后續(xù)抹灰工序造成空鼓、裂紋等質(zhì)量缺陷。
[0003]申請(qǐng)?zhí)枮?01420504673.6的對(duì)比文件I公開(kāi)了一種構(gòu)造柱模板砌塊，直接以構(gòu)造柱模板砌塊作為構(gòu)造柱澆筑模具，構(gòu)造柱與墻體可以同時(shí)施工，無(wú)需支模，但是需要定制砌塊，成本提高，且未考慮各地區(qū)砌塊生產(chǎn)水平的差異以及施工過(guò)程中對(duì)砌塊模具的損壞和運(yùn)輸損耗。申請(qǐng)?zhí)枮?00920217311.8的對(duì)比文件2公開(kāi)了一種構(gòu)造柱套管螺栓支模系統(tǒng)，采用自上而下預(yù)埋在馬牙槎兩側(cè)的水平灰縫中并且長(zhǎng)度與構(gòu)造柱砌體厚度一致的PVC套管，PVC套管中穿設(shè)對(duì)拉螺栓實(shí)現(xiàn)對(duì)構(gòu)造柱的拉結(jié)，施工易控制，節(jié)約施工成本，節(jié)約材料費(fèi)和勞動(dòng)力，但是由于規(guī)范對(duì)砌體墻不得開(kāi)洞的要求原則，故采取砌體墻穿套管拉結(jié)不再可行，該方案未考慮灰縫中埋設(shè)套管違反了規(guī)范中對(duì)灰縫控制的要求、用套管對(duì)砌體剛度、強(qiáng)度、整體性、砌體美觀的不利影響。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是，針對(duì)現(xiàn)有構(gòu)造柱施工存在的上述不足，提供一種二次結(jié)構(gòu)構(gòu)造柱加固方法，從根本上解決了構(gòu)造柱支模加固必須在砌體結(jié)構(gòu)上打孔的問(wèn)題，避免了砌體結(jié)構(gòu)因構(gòu)造柱支模打孔導(dǎo)致墻體整體性及抗壓強(qiáng)度變低的弊端。
[0005 ]本發(fā)明為解決上述技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是:
一種二次結(jié)構(gòu)構(gòu)造柱加固方法，包括如下步驟:
1)彈構(gòu)造柱中心線、標(biāo)高控制線；
2)將構(gòu)造柱軸線、標(biāo)高控制點(diǎn)引測(cè)至柱側(cè)面，綁扎構(gòu)造柱柱筋；
3)將對(duì)拉螺桿與墻體水平拉結(jié)筋焊接；
4)根據(jù)構(gòu)造柱中心線，在距構(gòu)造柱柱根上4?6cm高處的構(gòu)造柱主筋部位焊接T型定位鋼筋，用以控制構(gòu)造柱截面尺寸和軸線位置(限位作用)；
5)在構(gòu)造柱柱皮外側(cè)約5_貼寬海綿條，以保證下口及接縫嚴(yán)密；
6)安裝構(gòu)造柱模板，構(gòu)造柱模板包括柱內(nèi)十字型支撐和柱四周外模板；
7)安裝構(gòu)造柱柱箍，其中柱端用與水平筋焊接的螺桿組合蝴蝶扣鎖住加固木方背楞的鋼管進(jìn)行模板加固；
8)構(gòu)造柱模板校正、加固；
9)澆注柱砼； 10)待構(gòu)造柱強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度時(shí)拆模，在預(yù)埋對(duì)拉螺桿切斷處剔出8?12mm深的凹坑，沿構(gòu)造柱表面切斷伸出的對(duì)拉螺桿，并對(duì)切斷后的對(duì)拉螺桿頭防銹處理。
[0006]按上述方案，所述步驟5)中海綿條寬度為18?22mm。
[0007]按上述方案，所述步驟6)具體包括:先安裝柱內(nèi)十字型支撐、后安裝柱四周外模板，配料時(shí)打孔對(duì)應(yīng)與水平結(jié)筋筋焊接好的對(duì)拉螺桿伸出位置;構(gòu)造柱模板按通排柱安裝，先安裝兩邊柱模板，經(jīng)校正、加固后再拉通線安裝中間各柱模板。
[0008]按上述方案，所述步驟7)中柱箍包括木方背楞、鋼管和防滑蝴蝶扣，安裝過(guò)程具體為:在構(gòu)造柱模板上釘50mm X 10mm的木方背愣，間距約100mm，沿垂直木方背愣方向以兩根外徑48mm壁厚3.5mm的鋼管及兩道防滑蝴蝶扣在對(duì)拉螺桿上擰緊固定，柱箍垂直間距為300?500mmo
[0009]按上述方案，所述步驟8)具體包括:首先按構(gòu)造柱軸線校正、加固好兩邊柱模板，然后掛上通線校正中間柱模板，柱模板校正時(shí)必須確保四面在同一直線上，垂直度偏差、軸線偏差、相鄰兩表面高低差，表面平整度及截面內(nèi)部尺寸均控制在施工規(guī)范允許偏差范圍內(nèi)。
[0010]按上述方案，所述步驟10)中對(duì)拉螺桿頭防銹處理具體為以水泥砂漿抹平。
[0011 ]與常規(guī)施工方法相比，本發(fā)明的有益效果:
1、直接將墻體水平拉結(jié)筋與構(gòu)造柱穿墻對(duì)拉螺桿焊接，然后用該螺桿組合蝴蝶扣鎖住構(gòu)造柱端部加固木方背楞的鋼管，利用水平筋的拉力提供構(gòu)造柱端部加固所需的水平約束，從根本上解決了構(gòu)造柱支模加固必須在砌體結(jié)構(gòu)上打孔的問(wèn)題，避免了砌體結(jié)構(gòu)因構(gòu)造柱支模打孔導(dǎo)致墻體整體性及抗壓強(qiáng)度變低的弊端，使砌體整體性和抗壓強(qiáng)度更高，施工更加簡(jiǎn)便快捷；
2、模板制作、安裝均按清水模板的質(zhì)量要求進(jìn)行作業(yè)，模板支撐采用木方背楞組合鋼管以螺桿拉結(jié)的加固體系，與傳統(tǒng)砌體墻穿套管拉結(jié)法相比較，簡(jiǎn)單易行，該工藝就地取材，外露螺桿直接切割處理，比較其他砌塊模具的施工方法模板強(qiáng)度更高，更為經(jīng)濟(jì)。
【附圖說(shuō)明】
[0012]圖1為本發(fā)明二次結(jié)構(gòu)構(gòu)造柱加固方法的加固示意圖；
圖2為本發(fā)明墻體水平拉結(jié)筋與對(duì)拉螺桿配合焊接的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖中，1-墻體水平拉結(jié)筋，2-對(duì)拉螺桿，3-木方背楞。
【具體實(shí)施方式】
[0013]下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)的描述。
[0014]參照?qǐng)D1?圖2所示，本發(fā)明所述的二次結(jié)構(gòu)構(gòu)造柱加固方法，包括以下步驟:
1)在封柱模板前，先鑿除柱根表層浮漿，并用水沖洗干凈，彈構(gòu)造柱中心線、標(biāo)高控制線；
2)將構(gòu)造柱軸線、標(biāo)高控制點(diǎn)引測(cè)至柱側(cè)面，綁扎構(gòu)造柱柱筋；
3)將對(duì)拉螺桿2與墻體水平拉結(jié)筋I(lǐng)焊接(1d單面焊;5d雙面焊，d為墻體水平拉結(jié)筋I(lǐng)的直徑)；
4)根據(jù)構(gòu)造柱中心線，在距構(gòu)造柱柱根上5cm高處的構(gòu)造柱主筋部位焊接T型定位鋼筋，用以控制構(gòu)造柱截面尺寸和軸線位置(限位作用)；
5)在構(gòu)造柱柱皮外側(cè)約5mm貼20mm寬海綿條，以保證下口及接縫嚴(yán)密；
6)安裝構(gòu)造柱模板:先安裝柱內(nèi)十字型支撐、后安裝柱四周外模板，配料時(shí)打孔對(duì)應(yīng)與水平結(jié)筋筋焊接好的對(duì)拉螺桿2伸出位置;構(gòu)造柱模板按通排柱安裝，先安裝兩邊柱模板，經(jīng)校正、加固后再拉通線安裝中間各柱模板；
7)安裝構(gòu)造柱柱箍:柱箍包括木方背楞3、鋼管和防滑蝴蝶扣，在構(gòu)造柱模板上釘50mmX 10mm的木方背楞3，間距約100mm，沿垂直木方背楞3方向以兩根Φ 48 X 3.5鋼管(外徑48mm壁厚3.5mm)及兩道防滑蝴蝶扣在對(duì)拉螺桿2上抒緊固定，柱箍垂直間距為300?500mm;
8)構(gòu)造柱模板校正、加固:首先按構(gòu)造柱軸線校正、加固好兩邊柱模板，然后掛上通線校正中間柱模板，柱模板校正時(shí)必須確保四面在同一直線上，垂直度偏差、軸線偏差、相鄰兩表面高低差，表面平整度及截面內(nèi)部尺寸均控制在施工規(guī)范允許偏差范圍內(nèi)；
9)澆注柱砼；
10)待構(gòu)造柱強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度時(shí)拆模，在預(yù)埋對(duì)拉螺桿2切斷處剔出1mm深的凹坑，沿構(gòu)造柱表面切斷伸出的對(duì)拉螺桿2，以水泥砂漿抹平(螺桿頭防銹處理)。
[0015]顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說(shuō)明本發(fā)明所作的舉例，而并非是對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式的限定。對(duì)于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，依本發(fā)明的精神所引伸出的顯而易見(jiàn)的變化或變動(dòng)仍處于本發(fā)明的保護(hù)范圍之中。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.二次結(jié)構(gòu)構(gòu)造柱加固方法，其特征在于，包括如下步驟: 1)彈構(gòu)造柱中心線、標(biāo)高控制線； 2)將構(gòu)造柱軸線、標(biāo)高控制點(diǎn)引測(cè)至柱側(cè)面，綁扎構(gòu)造柱柱筋； 3 )將對(duì)拉螺桿與墻體水平拉結(jié)筋焊接； 4)根據(jù)構(gòu)造柱中心線，在距構(gòu)造柱柱根上4?6cm高處的構(gòu)造柱主筋部位焊接T型定位鋼筋，用以控制構(gòu)造柱截面尺寸和軸線位置； 5)在構(gòu)造柱柱皮外側(cè)約5mm貼寬海綿條，以保證下口及接縫嚴(yán)密； 6 )安裝構(gòu)造柱模板，構(gòu)造柱模板包括柱內(nèi)十字型支撐和柱四周外模板； 7)安裝構(gòu)造柱柱箍，其中柱端用與水平筋焊接的螺桿組合蝴蝶扣鎖住加固木方背楞的鋼管進(jìn)行模板加固； 8)構(gòu)造柱模板校正、加固； 9)澆注柱砼； 10)待構(gòu)造柱強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度時(shí)拆模，在預(yù)埋對(duì)拉螺桿切斷處剔出8?12mm深的凹坑，沿構(gòu)造柱表面切斷伸出的對(duì)拉螺桿，并對(duì)切斷后的對(duì)拉螺桿頭防銹處理。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的二次結(jié)構(gòu)構(gòu)造柱加固方法，其特征在于，所述步驟5)中海綿條寬度為18?22mm。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的二次結(jié)構(gòu)構(gòu)造柱加固方法，其特征在于，所述步驟6)具體包括:先安裝柱內(nèi)十字型支撐、后安裝柱四周外模板，配料時(shí)打孔對(duì)應(yīng)與水平結(jié)筋筋焊接好的對(duì)拉螺桿伸出位置;構(gòu)造柱模板按通排柱安裝，先安裝兩邊柱模板，經(jīng)校正、加固后再拉通線安裝中間各柱模板。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的二次結(jié)構(gòu)構(gòu)造柱加固方法，其特征在于，所述步驟7)中柱箍包括木方背楞、鋼管和防滑蝴蝶扣，安裝過(guò)程具體為:在構(gòu)造柱模板上釘50mmX 10mm的木方背楞，間距約100mm，沿垂直木方背楞方向以兩根外徑48mm壁厚3.5mm的鋼管及兩道防滑蝴蝶扣在對(duì)拉螺桿上抒緊固定，柱箍垂直間距為300?500mm。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的二次結(jié)構(gòu)構(gòu)造柱加固方法，其特征在于，所述步驟8)具體包括:首先按構(gòu)造柱軸線校正、加固好兩邊柱模板，然后掛上通線校正中間柱模板，柱模板校正時(shí)必須確保四面在同一直線上，垂直度偏差、軸線偏差、相鄰兩表面高低差，表面平整度及截面內(nèi)部尺寸均控制在施工規(guī)范允許偏差范圍內(nèi)。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的二次結(jié)構(gòu)構(gòu)造柱加固方法，其特征在于，所述步驟10)中對(duì)拉螺桿頭防銹處理具體為以水泥砂漿抹平。
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種二次結(jié)構(gòu)構(gòu)造柱加固方法，包括步驟：彈構(gòu)造柱中心線、標(biāo)高控制線；綁扎構(gòu)造柱柱筋；將對(duì)拉螺桿與墻體水平拉結(jié)筋焊接；在距構(gòu)造柱柱根上5cm高處的構(gòu)造柱主筋部位焊接T型定位鋼筋，控制構(gòu)造柱截面、軸線位置；在構(gòu)造柱柱皮外側(cè)約5mm貼寬海綿條；安裝構(gòu)造柱模板；安裝構(gòu)造柱柱箍；構(gòu)造柱模板校正、加固；澆注柱砼；拆模，沿構(gòu)造柱表面切斷伸出的對(duì)拉螺桿，并對(duì)切斷后的對(duì)拉螺桿頭防銹處理。本發(fā)明將墻體水平拉結(jié)筋與構(gòu)造柱穿墻對(duì)拉螺桿焊接，螺桿組合蝴蝶扣鎖住構(gòu)造柱端部加固木方背楞的鋼管，利用水平筋的拉力提供構(gòu)造柱端部加固所需的水平約束，穩(wěn)定性更高；避免砌體結(jié)構(gòu)因構(gòu)造柱支模打孔導(dǎo)致墻體整體性及抗壓強(qiáng)度變低的弊病。
【IPC分類】E04G23/02
【公開(kāi)號(hào)】CN105604339
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510982012
【發(fā)明人】柴旭光, 張大鵬
【申請(qǐng)人】中國(guó)一冶集團(tuán)有限公司
【公開(kāi)日】2016年5月25日
【申請(qǐng)日】2015年12月22日