本發(fā)明涉及一種高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕及其制備方法與應(yīng)用。

背景技術(shù)：

豆粕是大豆經(jīng)過提取油脂后得到的副產(chǎn)物，因其含有豐富的蛋白質(zhì)(含量：43-48％)、較平衡的氨基酸、多種礦物質(zhì)營養(yǎng)成分以及其他植物性飼料易缺的賴氨酸(含量：2.5-2.8％)，被廣泛應(yīng)用在飼料行業(yè)。但在油脂提取加工過程中，所得的豆粕往往經(jīng)過高溫處理，造成蛋白質(zhì)變性嚴重，溶解性很差，不利于動物的消化吸收。同時，豆粕中還含有許多抗營養(yǎng)因子，植酸、低聚寡糖和大豆球蛋白，等熱穩(wěn)定性的抗營養(yǎng)因子，因此，未經(jīng)處理的豆粕若直接被動物飼用，極易引起腹瀉和腸道過敏等問題，尤其不利于腸道功能還不健全的幼小動物。因此很大程度上影響了豆粕的飼用價值。

酶解豆粕和發(fā)酵豆粕即是利用現(xiàn)代生物技術(shù)將大豆蛋白通過蛋白酶酶解或微生物發(fā)酵降解為可溶性蛋白和小分子多肽的混合物。經(jīng)過酶解或發(fā)酵處理的蛋白由于比傳統(tǒng)大豆中蛋白質(zhì)更易于吸收、低抗原等特點，被認為是幼齡動物飼料的理想植物蛋白。目前，國內(nèi)相關(guān)研究很多，因設(shè)計流程差異，使用酶或微生物菌種差異，處理時間、溫度等參數(shù)的不統(tǒng)一，產(chǎn)品呈現(xiàn)多樣化態(tài)勢。成品的指標也因處理工藝不同，差異化很大。普遍存在產(chǎn)品品質(zhì)不穩(wěn)定、適口性差、抗營養(yǎng)因子處理不徹底或小肽含量不達標等問題，不能有效的替代魚粉，及真正解決幼小動物對適口性、抗腹瀉、高消化率的要求。同類產(chǎn)品更多依賴進口，如：丹麥Hamlet等，但進口產(chǎn)品因價格昂貴，資源供應(yīng)不穩(wěn)定，運輸周期長等問題，實際生產(chǎn)中使用比例很小。提高酶解或發(fā)酵豆粕的品質(zhì)，真正做到低抗原、易吸收、適口性佳、活性保留率高的功能性大豆肽，并能實現(xiàn)批量生產(chǎn)，是眾多科研機構(gòu)和生產(chǎn)廠家亟待解決的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決現(xiàn)有技術(shù)不足，本發(fā)明旨在提供一種高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕及其制備方法與應(yīng)用。

本發(fā)明技術(shù)方案如下：

一種高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕的制備方法，包括以下步驟：

1)將去皮豆粕粉碎，過80目篩，加入豆粕重量3-4倍的水，攪拌均勻；

2)向步驟1)所得物料中加入豆粕重量0.5-1‰的α-半乳糖苷酶和豆粕重量1-1.5‰的糖化酶進行酶解；酶解完全后再后加入豆粕重量0.3-0.5‰的木瓜蛋白酶進行酶解；酶解完全后升溫滅酶；

3)將步驟2)所得物料降溫至至30-35℃，接入酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的混合菌，先進行好氧發(fā)酵20-24h，再進行厭氧發(fā)酵48-50h，發(fā)酵完成；

4)將步驟3)所得物料過膠體磨；噴霧干燥，即得。

本發(fā)明所述豆粕中粗蛋白質(zhì)含量≥43.0％，優(yōu)選為去皮豆粕，粗蛋白大于45％。

本發(fā)明研究發(fā)現(xiàn)，進行液體酶解時，若加水量過低(例如低于3倍重量的豆粕)，則豆粕易于結(jié)塊，影響酶制劑混合均與度，酶解不徹底嚴重影響酶解效果；若加水量過高(例如高于5倍重量的豆粕)，則因水分含量過高引起后續(xù)步驟干燥時增加能耗，且影響生產(chǎn)效率，造成成本上升。在大量研究基礎(chǔ)上，確定豆粕與水最適重量的比例為1:3-4。

本發(fā)明使用α-半乳糖苷酶和糖化酶對豆粕進行酶解，可有效去除豆粕中大豆寡糖(水蘇糖、棉子糖、蔗糖等)；使用木瓜蛋白酶對豆粕進行酶解處理，使大豆蛋白被分解成小分子蛋白和小肽分子，有效提高了成品中小肽含量，更利于幼小動物的吸收利用。

本發(fā)明酶解過程分兩步，第一步先加入α-半乳糖苷酶和糖化酶，酶解完全后，再加入木瓜蛋白酶進行第二步酶解。上述三種酶不能同時加入，否則木瓜蛋白酶會分解α-半乳糖苷酶和糖化酶，影響寡糖的去除效果。

所述第一步酶解完全的標準為：檢測水蘇糖和棉籽糖的總含量小于1％，可用本領(lǐng)域常規(guī)方法進行檢測。

本發(fā)明進一步優(yōu)化了第一步酶解過程α-半乳糖苷酶和糖化酶的添加量和酶解條件：

優(yōu)選地，α-半乳糖苷酶的添加量為豆粕重量的0.5‰；

優(yōu)選地，糖化酶的添加量為豆粕重量的1‰；

最適pH6.0，最適酶解溫度為50-55℃；優(yōu)選酶解時間為2-3h。

所述第二步酶解完全的標準為：檢測酸溶蛋白(小肽)含量大于35％，可用本領(lǐng)域常規(guī)方法進行檢測。

本發(fā)明進一步優(yōu)化了第二步酶解過程木瓜蛋白酶的添加量和酶解條件：

優(yōu)選地，木瓜蛋白酶的添加量為豆粕重量的0.3‰；

最適pH6.0，最適酶解溫度為50-55℃；優(yōu)選酶解時間為3-5h。

本發(fā)明所述α-半乳糖苷酶、糖化酶、木瓜蛋白酶均為本領(lǐng)域通用術(shù)語，各酶制劑均可市售購得。其中，α-半乳糖苷酶的酶活優(yōu)選為3000IU/g，糖化酶的酶活優(yōu)選為20萬IU/g，木瓜蛋白酶的酶活優(yōu)選為80萬IU/g。

所述升溫滅酶優(yōu)選為酶解完成后立即升溫至85-90℃，進行滅酶30分鐘。

本發(fā)明使用酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌協(xié)同作用，提高了豆粕的蛋白溶解度，有利于消化吸收；發(fā)酵過程中微生物進一步分解豆粕剩余多糖或寡糖。本發(fā)明厭氧發(fā)酵階段可產(chǎn)生乳酸、益生菌、谷氨酸、乳酸、維生素、UGF(未知生長因子)等活性物質(zhì)，有利于改善酶解發(fā)酵豆粕風(fēng)味，使產(chǎn)品具有一定芳香氣味和鮮味，有一定誘食性，適口性好；利于養(yǎng)殖動物腸道健康。

本發(fā)明發(fā)酵過程分為兩個階段，第一階段先進行有氧(或好氧)發(fā)酵，有利于酵母菌的快速增殖，有利于芽孢桿菌對無機營養(yǎng)元素的利用；第二階段進行厭氧發(fā)酵，有利于酵母菌產(chǎn)生代謝產(chǎn)物，為乳酸菌的快速增殖提供厭氧環(huán)境、產(chǎn)生乳酸等有機酸。

為滿足有氧發(fā)酵階段酵母菌的大量增值，還添加原料豆粕重量1％的甘蔗糖蜜作為碳源，厭氧階段酵母菌產(chǎn)生大量代謝物，有利于養(yǎng)殖動物腸道健康。

所述混合菌的接種量優(yōu)選為豆粕原料干物質(zhì)重量的1-2‰。

優(yōu)選地，所述混合菌中酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的有效活菌數(shù)分別為4×10⁹CFU/g、5×10⁹CFU/g、6×10⁹CFU/g。

本發(fā)明所述酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌均可以通過市售購得。

所述酵母菌優(yōu)選為釀酒酵母Saccharomyces cerevisiae 2.1392；所述芽孢桿菌優(yōu)選為飼料芽孢桿菌Paenibacillus pabuli 1.3772；所述乳酸菌優(yōu)選為戊糖片球菌Pediococcus pentosaceus 1.2695；以上菌種均購自中國普通微生物菌種保藏管理中心。

本發(fā)明研究發(fā)現(xiàn)，在噴霧干燥前進入膠體磨處理，可以有效避免因物料在酶解和發(fā)酵過程中因小肽含量豐富而造成的結(jié)塊，堵塞?？?；有效提升了產(chǎn)品品質(zhì)。

優(yōu)選地，進入膠體磨，過100目篩，再噴霧干燥，即得成品，成品直接可通過80目篩，細度均一，可直接進行打包。

本發(fā)明使用噴霧干燥工藝，不同于同行多使用閃蒸干燥或沸騰烘干機。該烘干方式干燥迅速，可直接干燥成粉末，省去干燥后粉碎的步驟，成品細度均一，流散性強；并且可最大限度的保留酶解發(fā)酵豆粕的活性物質(zhì)，保證產(chǎn)品質(zhì)量，對發(fā)酵過程中產(chǎn)生的生物活性物質(zhì)，溶解性，及產(chǎn)品的色、香、味等，保留率極高。

所述噴霧干燥器的原理為：噴霧干燥機通過加熱轉(zhuǎn)化為熱空氣，進入裝置在干燥室頂部的熱風(fēng)分配器，然后均勻的進入干燥室，并呈現(xiàn)螺旋狀轉(zhuǎn)動，同時將料液送至裝置在干燥室頂部的離心霧化器，使料液霧化成極小的霧化液滴，料液和熱空氣并流接觸，水份迅速蒸發(fā)，在極短的時間內(nèi)干燥為成品。成品經(jīng)干燥塔底部和旋風(fēng)分離器排出，廢氣由風(fēng)機抽出排空。

優(yōu)選地，所述噴霧干燥條件為：進風(fēng)溫度為240℃，出風(fēng)溫度為95℃。

本發(fā)明使用高溫滅酶和噴霧干燥高溫處理對蛋白酶抑制因子、大豆凝集素、脲酶等熱敏因子起到很好的鈍化去除作用。

具體地，上述高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕的制備方法，包括以下步驟：

1)將去皮豆粕粉碎，過80目篩，加入豆粕重量3-4倍的水，攪拌均勻；

2)向步驟1)所得物料中加入豆粕重量0.5‰的α-半乳糖苷酶和豆粕重量1‰的糖化酶，進行酶解2-3h；然后后再后加入豆粕重量0.3‰的木瓜蛋白酶進行酶解2-3h；酶解完全后立即升溫至85-90℃，滅酶30分鐘；

其中，酶解條件為pH6.0，酶解溫度50-55℃；α-半乳糖苷酶、糖化酶、木瓜蛋白酶的酶活分別為3000IU/g，20萬IU/g，80萬IU/g；

3)將步驟2)所得物料降溫至至30-35℃，接入酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的混合菌，接種量為豆粕原料干物質(zhì)重量的1‰，先進行好氧發(fā)酵20-22h，再進行厭氧發(fā)酵48-50h，發(fā)酵完成；

所述混合菌種按本領(lǐng)域常規(guī)方法制備；所述混合菌中酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的有效活菌數(shù)分別為4×10⁹CFU/g、5×10⁹CFU/g、6×10⁹CFU/g；

所述酵母菌為釀酒酵母Saccharomyces cerevisiae 2.1392；所述芽孢桿菌為飼料芽孢桿菌Paenibacillus pabuli 1.3772；所述乳酸菌為戊糖片球菌Pediococcus pentosaceus 1.2695；

4)將步驟3)所得物料通過膠體磨，過100目篩，進行噴霧干燥，即得成品。

本發(fā)明還包括上述方法制得的酶解發(fā)酵豆粕。

本發(fā)明還提供上述酶解發(fā)酵豆粕在制備動物飼料方面的應(yīng)用。

本發(fā)明還包括含有上述酶解發(fā)酵豆粕的動物飼料。

本發(fā)明上述酶解發(fā)酵豆粕及所述飼料適用于家畜(如仔豬)、家禽、寵物、水產(chǎn)養(yǎng)殖等領(lǐng)域。

優(yōu)選地，上述酶解發(fā)酵豆粕在動物飼料中的添加量為2-5％(重量比)。

本發(fā)明酶解發(fā)酵豆粕產(chǎn)品為淡黃色至黃色粉末，粗蛋白含量約55％，酸溶蛋白大于50％，具發(fā)酵特有的香味，氣味明顯優(yōu)于一般酶解豆粕。

本發(fā)明高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕產(chǎn)品不同于普通酶解豆粕或發(fā)酵豆粕。首先，本品抗原基本去除β-伴球蛋白和acid-大豆球蛋白完全去除，Base-大豆球蛋白基本去除；第二，較普通酶解方法或發(fā)酵豆粕寡糖去除更完全。本品水蘇糖+棉籽糖含量低于1％；第三，粗蛋白含量約55％，較酶解發(fā)酵前提高15～20％，而普通發(fā)酵豆粕蛋白含量僅提高8～10％，蛋白上升比例遠遠高于普通酶解或發(fā)酵豆粕；第四，本品大分子蛋白基本變?yōu)樾》肿与亩?，分子量全部小?0Kda；小肽含量高，酸溶蛋白含量大于50％，而普通發(fā)酵豆粕酸溶蛋白一般9～15％，普通酶解蛋白酸溶蛋白一般在20～30％，本品酸溶蛋白含量遠高于普通發(fā)酵豆粕或酶解豆粕。

可見，本發(fā)明高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕產(chǎn)品提高了大豆蛋白質(zhì)的消化率和適口性，有利于養(yǎng)殖動物腸道營養(yǎng)平衡，解決動物的營養(yǎng)性腹瀉問題；富含功能性小肽，益生菌及其代謝產(chǎn)物(乳酸菌、酪酸菌、布拉酵母菌、乳酸、丁酸)，適口性佳，誘食性明顯，可有效改善飼料風(fēng)味，進而增進養(yǎng)殖動物健康；同時，具有成分穩(wěn)定、親水性強、持水率高，在水中不分層等特點。而普通發(fā)酵豆粕或酶解豆粕親水性差，水中會出現(xiàn)明顯分層現(xiàn)象。

還有，本發(fā)明工藝流程主要步驟酶解和發(fā)酵過程均可在酶解罐中進行，通過控溫系統(tǒng)，嚴格控制每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，避免傳統(tǒng)固體發(fā)酵受環(huán)境影響指標變動大，堆固式發(fā)酵指標不均一，容易出現(xiàn)交叉污染等問題，能有效保證成品品質(zhì)均一性，成品指標穩(wěn)定，可連續(xù)批量生產(chǎn)。

因此，本發(fā)明酶解發(fā)酵豆粕低抗原，小分子，利于有效動物腸道直接吸收，品質(zhì)穩(wěn)定，加工流程可控，可作為功能性蛋白質(zhì)替代進口魚粉，有效減少配方中進口魚粉使用比例。本發(fā)明方法生產(chǎn)成本約2000元/T，原料成本約3500元/T，合計約5500元/T，等蛋白普通魚粉價格約8000元/T，進口酶解豆粕Hamlet市場價格約9500元/T，因此，在飼料配方中使用本品2～5％替代魚粉，可有效節(jié)約飼料成本50～100元左右/T，顯著提高養(yǎng)殖效益，創(chuàng)造較高的經(jīng)濟價值。

說明書附圖

圖1為實驗3中SDS-PAGE抗原蛋白檢測結(jié)果圖。

具體實施方式

以下實施例用于說明本發(fā)明，但不用來限制本發(fā)明的范圍。實施例中未注明具體技術(shù)或條件者，按照本領(lǐng)域內(nèi)的文獻所描述的技術(shù)或條件，或者按照產(chǎn)品說明書進行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可通過正規(guī)渠道商購買得到的常規(guī)產(chǎn)品。

以下所述去皮豆粕中粗蛋白質(zhì)含量≥45％。α-半乳糖苷酶購自廣東溢多利公司，酶活3000IU/g；糖化酶購自湖南利爾康公司，酶活20萬IU/g；木瓜蛋白酶購自江門天成公司，酶活80萬IU/g。所述酵母菌為釀酒酵母Saccharomyces cerevisiae 2.1392；所述芽孢桿菌為飼料芽孢桿菌Paenibacillus pabuli 1.3772；所述乳酸菌為戊糖片球菌Pediococcus pentosaceus 1.2695；以上菌種均購自中國普通微生物菌種保藏管理中心。所述混合菌中酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的有效活菌數(shù)分別為4×10⁹CFU/g、5×10⁹CFU/g、6×10⁹CFU/g。

實施例1

一種高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕的制備方法，包括以下步驟：

1)將1000kg去皮豆粕粉碎，過80目篩，加入豆粕重量3-4倍的水，攪拌均勻；

2)向步驟1)所得物料中加入豆粕重量0.5‰的α-半乳糖苷酶和豆粕重量1‰的糖化酶，進行酶解2-3h；然后后再后加入豆粕重量0.3‰的木瓜蛋白酶進行酶解2-3h；酶解完全后立即升溫至85-90℃，滅酶30分鐘；

其中，酶解條件為pH6.0，酶解溫度50-55℃；α-半乳糖苷酶、糖化酶、木瓜蛋白酶的酶活分別為3000IU/g，20萬IU/g，80萬IU/g；

3)將步驟2)所得物料降溫至至30-35℃，接入酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的混合菌，接種量為豆粕原料干物質(zhì)重量的1‰，先進行好氧發(fā)酵20-22h，再進行厭氧發(fā)酵48-50h，發(fā)酵完成；所述混合菌中酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的有效活菌數(shù)分別為4×10⁹CFU/g、5×10⁹CFU/g、6×10⁹CFU/g；

4)將步驟3)所得物料進入膠體磨，過100目篩，噴霧干燥，即得成品。

實施例2

一種高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕的制備方法，包括以下步驟：

1)將1000kg去皮豆粕粉碎，過80目篩，加入豆粕重量3-4倍的水，攪拌均勻；

2)向步驟1)所得物料中加入豆粕重量0.3‰的α-半乳糖苷酶和豆粕重量1‰的糖化酶，進行酶解1.5-2h；然后后再后加入豆粕重量0.2‰的木瓜蛋白酶進行酶解1.5-2h；酶解完全后立即升溫至85-90℃，滅酶30分鐘；

其中，酶解條件為pH6.0，酶解溫度50-55℃；α-半乳糖苷酶、糖化酶、木瓜蛋白酶的酶活分別為3000IU/g，20萬IU/g，80萬IU/g；

3)將步驟2)所得物料降溫至至30-35℃，接入酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的混合菌(與實施例1相同)，接種量為豆粕原料干物質(zhì)重量的2‰，先進行好氧發(fā)酵18-20h，再進行厭氧發(fā)酵48-50h，發(fā)酵完成；

4)將步驟3)所得物料進入膠體磨，過100目篩，噴霧干燥，即得成品。

實施例3

一種高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕的制備方法，包括以下步驟：

1)將1000kg去皮豆粕粉碎，過80目篩，加入豆粕重量3-4倍的水，攪拌均勻；

2)向步驟1)所得物料中加入豆粕重量0.5‰的α-半乳糖苷酶和豆粕重量1‰的糖化酶，進行酶解1.5-2h；然后后再后加入豆粕重量1.0‰的木瓜蛋白酶進行酶解1.5-2h；酶解完全后立即升溫至85-90℃，滅酶30分鐘；

其中，酶解條件為pH6.0，酶解溫度50-55℃；α-半乳糖苷酶、糖化酶、木瓜蛋白酶的酶活分別為3000IU/g，20萬IU/g，80萬IU/g；

3)將步驟2)所得物料降溫至至30-35℃，接入酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的混合菌(與實施例1相同)，接種量為豆粕原料干物質(zhì)重量的2‰，先進行好氧發(fā)酵18-20h，再進行厭氧發(fā)酵48-50h，發(fā)酵完成；

4)將步驟3)所得物料進入膠體磨，過100目篩，噴霧干燥，即得成品。

實驗例1

將實施例1-3的酶解發(fā)酵豆粕成品進行常規(guī)檢測，檢測方法及指標見表1。

檢測方法如下：

粗蛋白檢測方法：GB/T 6432-1994

水分檢測方法：GB/T 6435-2014

灰分檢測方法：GB/T 6438-2007

酸溶蛋白檢測方法：GB/T 22492-2008

蛋白溶解度檢測方法：DB13/T 812-2006

氨基態(tài)氮檢測方法：GB/T 5009.39-2003

pH值檢測方法：GB/T 8884-2007。

表1

表1可見，實施例2減小木瓜蛋白酶添加比例，縮短發(fā)酵時間，可節(jié)約成本并提高生產(chǎn)效率，但成品指標酸溶蛋白、氨基態(tài)氮、粗蛋白的比例明顯低于實施例1和實施例3；實施例3在實施例1基礎(chǔ)上進一步加大木瓜蛋白酶和菌種的添加比例，成品檢測指標與實施例1相似，成本有明顯增加，因此，實施例1為本發(fā)明優(yōu)選方案。

對比例1

一種普通發(fā)酵豆粕的制備方法，包括以下步驟：

1)取1000kg去皮豆粕；

2)將混合菌種(與實施例1相同)置于5kg左右35℃溫水中攪拌5分鐘進行菌種活化；接種量為豆粕原料干物質(zhì)重量的1‰；

3)取木瓜蛋白酶(80萬IU/g)300g(添加比例為：0.3‰)，置于2kg50℃溫水中，進行酶活化；

4)將活化菌液和活化酶液一同置于500kg35℃溫水中攪拌均勻后，與1000kg豆粕混合均勻；

5)裝袋，置于發(fā)酵豆粕專用呼吸袋中，每袋40kg；

6)室溫30℃左右，放置72小時，進行發(fā)酵；

7)至于轉(zhuǎn)筒干燥器中進行干燥；

8)粉碎打包。

所述的轉(zhuǎn)筒干燥機工作原理：烘干機的熱源來自燃燒裝置，本烘干機采用順流式加熱方式。因此需要烘干的物料，從進料箱、進料溜進入筒體，即被螺旋抄板推向后。由于烘干機傾斜放置，物料一方面在重力和回轉(zhuǎn)作用下流向后端，另一方面物料被抄板反復(fù)抄起，帶至上端再不斷地揚撒下來，使物料在筒內(nèi)形成均勻的幕簾，充分與筒內(nèi)的熱氣流進行熱交換，由于物料反復(fù)揚撒，所含的水分逐漸被烘干，從而達到烘干的目的。

對比例2

一種普通發(fā)酵豆粕的制備方法，包括以下步驟：

1)取1000kg去皮豆粕；

2)將混合菌種(與實施例1相同)置于5kg左右35℃溫水中攪拌5分鐘進行菌種活化；接種量為豆粕原料干物質(zhì)重量的2‰；

3)取木瓜蛋白酶(80萬IU/g)300g(添加比例為：0.3‰)，置于2kg50℃溫水中，進行酶活化；

4)將活化菌液和活化酶液一同置于500kg35℃溫水中攪拌均勻后，與1000kg豆粕混合均勻；

5)裝袋，置于發(fā)酵豆粕專用呼吸袋中，每袋40kg；

6)室溫30℃左右，放置72小時，進行發(fā)酵；

7)至于轉(zhuǎn)筒干燥器中進行干燥；

8)粉碎打包。

對比例3

一種普通發(fā)酵豆粕的制備方法，包括以下步驟：

1)取1000kg去皮豆粕；

2)將混合菌種(與實施例1相同)置于5kg左右35℃溫水中攪拌5分鐘進行菌種活化；接種量為豆粕原料干物質(zhì)重量的1‰；

3)取木瓜蛋白酶(80萬IU/g)500g(添加比例為：0.5‰)，置于2kg50℃溫水中，進行酶活化；

4)將活化菌液和活化酶液一同置于500kg35℃溫水中攪拌均勻后，與1000kg豆粕混合均勻；

5)裝袋，置于發(fā)酵豆粕專用呼吸袋中，每袋40kg；

6)室溫30℃左右，放置72小時，進行發(fā)酵；

7)至于轉(zhuǎn)筒干燥器中進行干燥；

8)粉碎打包。

實驗例2

將對比例1-3的酶解發(fā)酵豆粕成品進行常規(guī)檢測，檢測方法同實驗1，檢測指標見表2。

表2

對比例1-3為常規(guī)固體發(fā)酵豆粕，指標基本相似，對比例2加大菌種添加比例，減少木瓜蛋白酶添加比例，可見酸溶蛋白含量有明顯降低；對比例3加大木瓜蛋白酶的比例，成品檢測結(jié)果與對比例1差別不大。

實驗例3

分別將實施例1制得的高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕、對比例1普通發(fā)酵豆粕和去皮豆粕原料檢測如下：

1)抗原檢測

SDS-PAGE抗原蛋白檢測結(jié)果見圖1，其中：M1:Marker；M2:低分子量Marker；0:去皮豆粕原料；1:普通發(fā)酵豆粕(對比例1制備)；2:高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕(實施例1制備)。

圖1可見，實施例1制備的酶解發(fā)酵豆粕β-伴球蛋白和acid-大豆球蛋白完全去除，Base-大豆球蛋白去除的明顯比普通發(fā)酵豆粕的還好一些，去除較完全；酶解發(fā)酵豆粕，小分子蛋白的因蛋白質(zhì)比較小，導(dǎo)致蛋白凝聚在一起，不能分離，故條帶和marker一樣，不能觀察小分子蛋白，但可以確定都在10000da以下，而普通發(fā)酵豆粕蛋白降解不完全，分子量部分在10000da以下，大部分在10000da以上。結(jié)果表明：酶解發(fā)酵豆粕對豆粕抗原處理明顯優(yōu)于普通發(fā)酵豆粕。

2)低聚糖糖含量檢測，去皮豆粕、普通發(fā)酵豆粕(對比例1)和高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕(實施例1)中低聚糖檢測結(jié)果見表3。

表3

由表3可見，高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕中棉子糖<0.15％，水蘇糖<0.7％；高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕對豆粕中低聚糖中棉籽糖的降解率為99.03％，對水蘇糖的降解率為94.38％；而普通發(fā)酵豆粕對棉籽糖的降解率66.3％，對水蘇糖的降解率為65.17％；結(jié)果表明：本發(fā)明高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕對抗營養(yǎng)因子低聚糖的降解率明顯優(yōu)于普通發(fā)酵豆粕。

實驗例4

分別將實施例1制得的高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕、對比例1普通發(fā)酵豆粕和去皮豆粕原料常規(guī)指標進行檢測，結(jié)果見表4(檢測方法同實驗1)。

表4

表4可見普通發(fā)酵豆粕酸溶蛋白(小肽)含量優(yōu)于豆粕原料，而高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕顯著高于普通發(fā)酵豆粕和豆粕，蛋白比例也有明顯的升高，結(jié)果表明：高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕抗營養(yǎng)因子比例降低，蛋白比例升高，蛋白質(zhì)大分子降解為小分子肽段或游離氨基酸，因而酸溶蛋白有顯著的升高。

實驗例5

分別將實施例1制得的高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕、對比例1普通發(fā)酵豆粕中有益菌含量進行檢測，結(jié)果見表5。

表5

表5可見，實施例1高品質(zhì)酶解發(fā)酵豆粕通過噴霧干燥，有益菌保留率顯著高于對比例1普通發(fā)酵豆粕，傳統(tǒng)發(fā)酵豆粕采用轉(zhuǎn)筒干燥方式對發(fā)酵豆粕中有益菌破壞明顯，僅保留少量芽孢桿菌，酵母菌和乳酸菌幾乎不存在了。

綜上，本發(fā)明實施例1成品中對豆粕有害抗原處理比較徹底；對腸道損失比較的的水蘇糖、棉籽糖去除較為徹底；蛋白質(zhì)大分子較好的改性，使小肽含量，游離氨基酸含量顯著升高；并且，采用噴霧干燥的方式，對有益菌的保留率大幅度提高，因此本發(fā)明建議優(yōu)選方案為實施例1。

雖然，上文中已經(jīng)用一般性說明及具體實施方案對本發(fā)明作了詳盡的描述，但在本發(fā)明基礎(chǔ)上，可以對之作一些修改或改進，這對本領(lǐng)域技術(shù)人員而言是顯而易見的。因此，在不偏離本發(fā)明精神的基礎(chǔ)上所做的這些修改或改進，均屬于本發(fā)明要求保護的范圍。