一種復(fù)合耐燒蝕板的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開了一種復(fù)合耐燒蝕板，主要由基板和若干絕緣套組成，所述基板上設(shè)置有若干套孔，所述絕緣套固定安裝在套孔內(nèi)，所述基板采用不銹鋼、銅合金或耐熱鋼制成，所述絕緣套采用陶瓷粉燒結(jié)成型，所述絕緣套通過高溫膠粘劑固定粘接在基板的套孔中，也可以通過對(duì)基板的套孔口部局部縮口后將絕緣套固定在基板的套孔中，完成復(fù)合耐燒蝕板的組裝。本實(shí)用新型通過將耐燒蝕板由傳統(tǒng)的單一材質(zhì)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)成金屬基板加陶瓷絕緣套的復(fù)合耐燒蝕板結(jié)構(gòu)，既保證了耐燒蝕板的耐火焰燒蝕性能，又保證了耐燒蝕板各孔位間的絕緣性能，還大大降低零件加工難度和成本，降低了零部件在轉(zhuǎn)運(yùn)、貯存、運(yùn)輸、裝配等環(huán)節(jié)的損耗。
【專利說明】一種復(fù)合耐燒蝕板
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型屬于電連接器【技術(shù)領(lǐng)域】，涉及一種復(fù)合耐燒蝕板。
【背景技術(shù)】
[0002]具有耐燒蝕板結(jié)構(gòu)的脫落連接器多用于導(dǎo)彈與發(fā)射架之間的電氣接口，一般是插座固定安裝在導(dǎo)彈上，插頭通過電纜與發(fā)射架相連。導(dǎo)彈發(fā)射前插頭與插座對(duì)接插合，在導(dǎo)彈發(fā)射時(shí)通過電磁或機(jī)械力作用使插頭與插座解鎖分離，插座隨導(dǎo)彈飛行。由于導(dǎo)彈尾端要噴出高溫火焰，為保證導(dǎo)彈在飛行過程中插座中接觸件不短路引起工作異常，通常要求插座對(duì)接端的耐燒蝕板具有耐火焰燒蝕功能。
[0003]目前，脫落連接器的耐燒蝕板加工主要有兩種方法:一種使用耐高溫塑料，通過模壓成型；另一種是使用陶瓷材料加工。
[0004]使用耐高溫塑料加工耐燒蝕板主要存在三點(diǎn)不足:一是耐高溫塑料的耐燒蝕時(shí)間短，且耐燒蝕最高溫度不超過600°C，耐火焰燒蝕性能較差；二是耐高溫塑料多是熱固性塑料，需要開制專用模具通過模壓成型，而熱固性模具開制費(fèi)用較高；三是耐高溫塑料供貨渠道少，材料價(jià)格高。
[0005]使用陶瓷材料加工耐燒蝕板主要有兩種方法:一是采用陶瓷粉燒結(jié)成型；二是采用可機(jī)加陶瓷型材機(jī)械加工成型。采用陶瓷粉燒結(jié)成型的不足是陶瓷燒結(jié)時(shí)收縮率不穩(wěn)定，特別是尺寸較大、孔位較多的零件燒結(jié)成型后結(jié)構(gòu)尺寸公差難以保證，報(bào)廢率極高；采用可機(jī)加陶瓷型材機(jī)械加工成型的不足是陶瓷板在加工過程中易蹦角和碎裂，在加工孔位較多的零件時(shí)報(bào)廢率較高。另一方面，由于陶瓷易碎的特性，采用陶瓷加工的耐燒蝕板在零件轉(zhuǎn)運(yùn)、貯存、運(yùn)輸、裝配等環(huán)節(jié)都容易出現(xiàn)蹦角和碎裂等損壞現(xiàn)象，從而造成零件成本較聞。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0006]本實(shí)用新型的目的在于針對(duì)現(xiàn)有脫落連接器中耐燒蝕板所存在的不足，提供了一種復(fù)合耐燒蝕板。
[0007]本實(shí)用新型是通過如下技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)的。
[0008]一種復(fù)合耐燒蝕板，主要由基板和若干絕緣套組成，所述基板上設(shè)置有若干套孔，所述絕緣套固定安裝在套孔內(nèi)。
[0009]所述基板采用不銹鋼、銅合金或耐熱鋼制成。
[0010]所述絕緣套采用陶瓷粉燒結(jié)成型。
[0011 ] 所述絕緣套通過高溫膠粘劑固定粘接在基板的套孔中。
[0012]所述絕緣套通過對(duì)基板的套孔口進(jìn)行部局部縮口后固定在基板的套孔中。
[0013]本實(shí)用新型的有益效果是:
[0014]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型通過將耐燒蝕板由傳統(tǒng)的單一材質(zhì)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)成金屬基板加陶瓷絕緣套的復(fù)合耐燒蝕板結(jié)構(gòu)，既保證了耐燒蝕板的耐火焰燒蝕性能，又保證了耐燒蝕板各孔位間的絕緣性能，還大大降低零件加工難度和成本，降低了零部件在轉(zhuǎn)運(yùn)、貯存、運(yùn)輸、裝配等環(huán)節(jié)的損耗。本實(shí)用新型所述的復(fù)合耐燒蝕板具有零件加工簡(jiǎn)單，加工成本較低、產(chǎn)品耐燒蝕性能好等特點(diǎn)，具有良好的通用性和推廣應(yīng)用價(jià)值。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1是本實(shí)用新型所述復(fù)合耐燒蝕板的平面結(jié)構(gòu)示意圖；
[0016]圖2為圖1的A-A向視圖；
[0017]圖3為本實(shí)用新型所述復(fù)合耐燒蝕板應(yīng)用實(shí)例插座平面結(jié)構(gòu)示意圖；
[0018]圖4為圖3的B-B向視圖。
[0019]圖中:1-基板，2-絕緣套，3-鎖緊套，4-上基座，5-彈簧，6-外殼，7-卡圈，8-螺母，9-下基座，10-插孔。
【具體實(shí)施方式】
[0020]下面結(jié)合附圖進(jìn)一步描述本實(shí)用新型的技術(shù)方案，但要求保護(hù)的范圍并不局限于所述。
[0021]如圖1、圖2所示，本實(shí)用新型所述的一種復(fù)合耐燒蝕板，主要由基板I和若干絕緣套2組成，所述基板I上設(shè)置有若干套孔，所述絕緣套2固定安裝在套孔內(nèi)。本技術(shù)方案通過采用基板I和絕緣套2組合結(jié)構(gòu)代替?zhèn)鹘y(tǒng)單一材質(zhì)結(jié)構(gòu)，從而克服了單獨(dú)采用耐高溫塑料或陶瓷材料加工耐燒蝕板所存在的不足，既保證了耐燒蝕板的耐火焰燒蝕性能，又保證了耐燒蝕板各孔位間的絕緣性能，同時(shí)大大降低零件加工難度和成本，降低了零部件在轉(zhuǎn)運(yùn)、貯存、運(yùn)輸、裝配等環(huán)節(jié)的損耗。
[0022]所述基板I采用不銹鋼、銅合金或耐熱鋼制成。采用本技術(shù)方案，可直接通過車肖IJ、銑削、鉆孔等機(jī)械加工方法加工得到基板1，加工工藝成熟簡(jiǎn)單，零件合格率高，零件加工成本低。
[0023]所述絕緣套2采用陶瓷粉燒結(jié)成型。由于絕緣套2的結(jié)構(gòu)為單孔結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單且尺寸很小，陶瓷燒結(jié)時(shí)收縮率不穩(wěn)定對(duì)它的影響較小，可以較好的保證零件結(jié)構(gòu)尺寸公差，零件合格率較高，零件加工成本較低。
[0024]所述絕緣套2通過高溫膠粘劑固定粘接在基板I的套孔中。
[0025]所述絕緣套2通過對(duì)基板I的套孔口進(jìn)行部局部縮口后固定在基板I的套孔中。
[0026]下面結(jié)合實(shí)施例附圖進(jìn)一步詳細(xì)說明本實(shí)用新型的應(yīng)用。
[0027]如圖3、圖4所示，本實(shí)用新型應(yīng)用在插座裝配時(shí)，首先將基板I與絕緣套2組裝在一起，組成復(fù)合耐燒蝕板，然后從外殼6尾端裝入外殼6 ;將卡圈7裝入外殼6內(nèi)部靠近對(duì)接端的環(huán)形槽中；將彈簧5裝入基板I的固定孔中；將插孔10裝入下基座9，再裝入上基座4，從上基座4對(duì)接端裝入鎖緊套3，將螺母8擰在鎖緊套3尾端的螺紋上，完成基座組合件的組裝；將基座組合件從外殼6尾端裝入，將卡圈7裝入外殼6尾端的環(huán)形槽中，完成插座的裝配。
[0028]插頭插座與對(duì)接時(shí),插針穿過復(fù)合耐燒蝕板的絕緣套2。由于絕緣套2是由陶瓷材料加工，具有較好的電氣絕緣性能和耐電壓性能，從而保證了連接器的接觸件與外殼之間的電氣絕緣性能和耐電壓性能。[0029]插座與插頭分離后，本實(shí)用新型所述的復(fù)合耐燒蝕板在彈簧5的作用下與外殼6臺(tái)階面緊密貼合。由于基板I由金屬材料制成，絕緣套2由陶瓷材料制成，兩種材料都具有良好的耐火焰燒蝕性能，所以復(fù)合耐燒蝕板具有很好的耐火焰燒蝕性能，從而保證了插座的耐火焰燒蝕性能。
【權(quán)利要求】
1.一種復(fù)合耐燒蝕板，其特征在于:主要由基板I和若干絕緣套2組成，所述基板(I)上設(shè)置有若干套孔，所述絕緣套(2)固定安裝在套孔內(nèi)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合耐燒蝕板，其特征在于:所述基板(I)采用不銹鋼、銅合金或耐熱鋼制成。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合耐燒蝕板，其特征在于:所述絕緣套(2)采用陶瓷粉燒結(jié)成型。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合耐燒蝕板，其特征在于:所述絕緣套(2)通過高溫膠粘劑固定粘接在基板(I)的套孔中。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種復(fù)合耐燒蝕板，其特征在于:所述絕緣套(2)通過對(duì)基板(O的套孔口進(jìn)行部局部縮口后固定在基板(I)的套孔中。
【文檔編號(hào)】H01R13/527GK203660167SQ201320718621
【公開日】2014年6月18日 申請(qǐng)日期:2013年11月14日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月14日
【發(fā)明者】盧貴斌, 蘭敬輝, 劉鶴楠, 榮利霞, 趙佳媚 申請(qǐng)人:貴州航天電器股份有限公司, 北京臨近空間飛行器系統(tǒng)工程研究所