一種pvdc樹脂聚合尾氣的綜合回收系統(tǒng)及其方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種PVDC樹脂聚合尾氣的綜合回收系統(tǒng)，包括依次相連的泡沫捕集器（1）、尾氣過濾器（2）、一級冷凝器(4)、混液槽（6）、二級冷凝器(5)、尾氣吸收塔（7），所述的尾氣吸收塔（7）塔釜出口與循環(huán)泵（8）、循環(huán)冷卻器（9）、尾氣吸收塔（7）循環(huán)液進口依次連接。本發(fā)明還提供使用上述系統(tǒng)進行PVDC樹脂聚合尾氣回收的方法。本發(fā)明具有工藝簡單、易操作、單體回收利用率高的優(yōu)點。
【專利說明】一種PVDC樹脂聚合尾氣的綜合回收系統(tǒng)及其方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及尾氣的綜合回收系統(tǒng)及方法，具體涉及一種PVDC樹脂聚合尾氣的綜合回收系統(tǒng)及其方法。
【背景技術(shù)】
[0002]PVDC樹脂是偏氯乙烯(VDC)與氯乙烯(VC)、丙烯睛、丙烯酸酯類等其他單體共聚合所得的一種阻隔性高、韌性強以及化學穩(wěn)定性良好的理想包裝材料，廣泛應(yīng)用于肉制品、藥品以及五金制品等需要隔氧防腐、隔味保香等高阻隔產(chǎn)品包裝上。
[0003]目前，由于PVDC樹脂聚合系統(tǒng)反應(yīng)轉(zhuǎn)化率只能達到95%的轉(zhuǎn)化率，因此在聚合出料過程中未反應(yīng)的5%共聚單體以及細小樹脂顆粒會夾帶水蒸汽從氣相帶出。按照以往的尾氣回收工藝，其出料氣相尾氣靠自身的壓力通過尾氣冷凝器進行冷凝，70%的氣相被冷凝成冷凝液，作廢品處理。而30%左右的氣相則會從冷凝器排氣口排出大氣，對生產(chǎn)造成不安全，也造成了環(huán)境污染。同時由于常規(guī)的回收工藝依靠氣相尾氣自身壓力作原動力，導致PVDC樹脂顆粒內(nèi)部的未反應(yīng)單體無法完全脫除，操作現(xiàn)場單體氣味大，影響后系統(tǒng)的離心干燥工藝，同時樹脂表面容易吸附VDC單體，給下游的客戶使用帶來不便，限制了 PVDC樹脂產(chǎn)品的應(yīng)用。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種工藝簡單、易操作、單體回收利用率高的PVDC樹脂聚合尾氣的綜合回收系統(tǒng)及其方法。
[0005]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種PVDC樹脂聚合尾氣的綜合回收系統(tǒng)，包括依次相連的泡沫捕集器、尾氣過濾器、一級冷凝器、混液槽、二級冷凝器、尾氣吸收塔，所述的尾氣吸收塔塔釜出口與循環(huán)泵、循環(huán)冷卻器、尾氣吸收塔循環(huán)液進口依次連接。
[0006]進一步的:
[0007]本發(fā)明的PVDC樹脂聚合尾氣的綜合回收系統(tǒng)，還包括壓縮機，所述壓縮機進口與所述尾氣過濾器相連，出口與所述一級冷凝器連接。
[0008]所述的尾氣吸收塔內(nèi)上部設(shè)置有噴淋分布器，中部設(shè)置有填料塔盤，底部設(shè)置有分布管。
[0009]所述分布管通過支架固定于尾氣吸收塔內(nèi)的底部。
[0010]本發(fā)明還提供一種使用上述系統(tǒng)進行PVDC樹脂聚合尾氣的回收方法，包括以下步驟:
[0011](a)PVDC樹脂聚合尾氣經(jīng)尾氣管進入泡沫捕集器，經(jīng)泡沫捕集器緩沖沉降后，再進入尾氣過濾器中去除小顆粒樹脂；
[0012](b)將尾氣過濾器出來的尾氣進入到一級冷凝器、二級冷凝器進行冷卻，冷凝后的VDC單體、共聚單體以及冷凝水構(gòu)成液相混合液集中到混液槽中；[0013](C)從二級冷凝器氣相排放的尾氣進入到尾氣吸收塔內(nèi)的分布管，在填料塔盤中與吸收劑充分接觸吸收，吸收了尾氣后的吸收劑經(jīng)分層后，得到上層有機相和下層無機相，上層有機相溢流至混液槽中，下層無機相經(jīng)循環(huán)泵、循環(huán)冷卻器回到尾氣吸收塔循環(huán)液進口，經(jīng)噴淋分布器，依次循環(huán)吸收，從尾氣吸收塔頂部排放的不凝性惰性氣體達標排放。
[0014]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，當從尾氣過濾器中出來的尾氣壓力大于或等于0.05MPa時，尾氣直接進入到一級冷凝器、二級冷凝器進行冷卻；當尾氣壓力小于0.05MPa時，可先將尾氣經(jīng)壓縮機加壓至大于或等于0.05MPa后，再進入到一級冷凝器、二級冷凝器進行冷卻。
[0015]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，可將混液槽中的液體靜置分層后得到無機相和有機相，將有機相精餾后循環(huán)利用。
[0016]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，一級冷凝器和二級冷凝器的溫度控制優(yōu)選為5?20°C。
[0017]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述的吸收劑優(yōu)選為氯化鈣或氯化鈉水溶液，其質(zhì)量百分比濃度優(yōu)選為20?30%。
[0018]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述的循環(huán)冷卻器的溫度控制優(yōu)選為-20?_15°C。
[0019]PVDC樹脂聚合尾氣中，PVDC樹脂小顆粒會懸浮在尾氣中帶入到尾氣系統(tǒng)，本發(fā)明增設(shè)了泡沫捕集器和尾氣過濾器，實現(xiàn)尾氣中PVDC樹脂小顆粒在泡沫捕集器中的的沉降。經(jīng)緩沖減速后的尾氣在尾氣過濾器中再次過濾，實現(xiàn)了小顆粒樹脂的分離。尾氣過濾器中可裝填不銹鋼金屬濾網(wǎng)，優(yōu)選使用300?360目的不銹鋼金屬濾網(wǎng)。
[0020]本發(fā)明中，可根據(jù)尾氣的壓力，采取不同的操作，當尾氣壓力大于或等于0.05MPa時，尾氣直接進入到一級冷凝器、二級冷凝器進行冷卻。當尾氣壓力小于0.05MPa時，則啟動壓縮機，對尾氣進行壓縮，壓縮后的尾氣再進入一級冷凝器、二級冷凝器進行冷卻，一級冷凝器、二級冷凝器采用的冷媒溫度優(yōu)選為5?20°C，以更好的脫除尾氣中的VDC和VC單體。
[0021]從二級冷凝器氣相排放口出來的尾氣再進入到尾氣吸收塔內(nèi)的分布管，與吸收塔內(nèi)的吸收劑充分接觸吸收。尾氣吸收塔中部設(shè)置有填料塔盤，為氣相單體與吸收劑提供有效的接觸面積。吸收劑優(yōu)選為氯化鈣、氯化鈉水溶液，其質(zhì)量百分比濃度優(yōu)選為20?30%。通過控制循環(huán)冷卻器的冷凍鹽水溫度，實現(xiàn)吸收劑的吸收和解吸，本發(fā)明中循環(huán)冷卻器的溫度優(yōu)選為-20?-15°C。吸收了單體的吸收劑經(jīng)靜止分層后，上層的單體溢流至混液槽中，下層的吸收劑可繼續(xù)循環(huán)利用。從吸收塔頂部排放出的氣體為不凝性的惰性氣體，將其達標排放。
[0022]混液槽內(nèi)的液相單體、水靜置分層后，下層的水相進行集中處理。上層有機相為VDC和VC的混合單體，將有機相經(jīng)過常規(guī)的精餾操作后，得到純度為99.90%的VC單體和純度為92%的VDC單體，將VC單體回送到VC工序中作VDC生產(chǎn)原料使用，將VDC單體回送到VDC精餾系統(tǒng)精制后可以重新作聚合原料用。
[0023]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點:
[0024]1、工藝簡單、易操作，實現(xiàn)了生產(chǎn)裝置的安全穩(wěn)定運行；
[0025]2、單體回收利用率高，處理后尾氣中無VDC單體，共聚單體VC含量在0.02ppm以下(國家大氣污染物排放標準=VC ( 0.036ppm)；
[0026]3、回收的VDC和VC單體經(jīng)精餾處理后可循環(huán)利用，進一步降低了生產(chǎn)成本?！緦＠綀D】

【附圖說明】
[0027]圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
[0028]圖2為尾氣吸收塔的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0029]如圖所示:1為泡沫捕集器、2為尾氣過濾器、3為壓縮機、4為一級冷凝器；5為二級冷凝器、6為混液槽、7為尾氣吸收塔、8為循環(huán)泵、9為循環(huán)冷卻器、10為噴淋分布器、11為填料塔盤、12為分布管、13為支架。
【具體實施方式】
[0030]以下結(jié)合附圖實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。
[0031]參照附圖1，一種PVDC樹脂聚合尾氣的綜合回收系統(tǒng)，包括依次相連的泡沫捕集器1、尾氣過濾器2、一級冷凝器4、混液槽6、二級冷凝器5、尾氣吸收塔7，所述的尾氣吸收塔7塔釜出口與循環(huán)泵8、循環(huán)冷卻器9、尾氣吸收塔7循環(huán)液進口依次連接。本發(fā)明的PVDC樹脂聚合尾氣的綜合回收系統(tǒng)，還包括壓縮機3，所述壓縮機3進口與尾氣過濾器2相連，出口與一級冷凝器4連接。所述的尾氣吸收塔內(nèi)上部設(shè)置有噴淋分布器10，中部設(shè)置有填料塔盤11，底部設(shè)置有分布管12。所述的分布管12通過支架13固定于尾氣吸收塔內(nèi)的底部。
[0032]以下通過附圖和實施例對本發(fā)明進行進一步詳細說明，但本發(fā)明并不僅限于所述的實施例。
[0033]實施例1
[0034]使用上述系統(tǒng)進行PVDC樹脂聚合尾氣的回收方法，包括以下步驟:
[0035](a) PVDC樹脂聚合尾氣經(jīng)尾氣管進入泡沫捕集器1，經(jīng)泡沫捕集器I緩沖沉降后，再進入尾氣過濾器2中去除小顆粒樹脂，尾氣過濾器2中裝填有規(guī)格為360目的不銹鋼金屬濾網(wǎng)；
[0036](b)步驟(a)處理得到的尾氣壓力為0.06MPa，直接進入到一級冷凝器4、二級冷凝器5進行冷卻，控制一級冷凝器4、二級冷凝器5的溫度為5°C，冷凝后的VDC單體、共聚單體以及冷凝水構(gòu)成液相混合液集中到混液槽6中；
[0037](c)從二級冷凝器5氣相排放的尾氣進入到尾氣吸收塔7內(nèi)的分布管12，在填料塔盤11中與質(zhì)量百分比濃度為20%的氯化鈣水溶液充分接觸吸收，吸收了尾氣后的氯化鈣水溶液經(jīng)分層后，得到上層有機相和下層無機相；上層有機相溢流至混液槽6中，在混液槽6中經(jīng)靜置分層后，得到含VDC和VC混合單體的上層有機相和下層水相，下層水相排放到污水池中進行集中處理，含VDC和VC混合單體的上層有機相經(jīng)過精餾操作后，得到純度為99.90%的VC單體和純度為92%的VDC單體，將VC單體回送到VC工序中作VDC生產(chǎn)原料使用，將VDC單體回送到VDC精餾系統(tǒng)精制后可以重新作聚合原料用。下層的無機相為氯化鈣水溶液，經(jīng)循環(huán)泵8、循環(huán)冷卻器9回到尾氣吸收塔7循環(huán)液進口，經(jīng)噴淋分布器10，依次循環(huán)吸收，控制循環(huán)冷卻器9的溫度為_20°C，從尾氣吸收塔7頂部排放的不凝性惰性氣體達標排放，從不凝性惰性氣體抽樣檢測，未檢測到VDC單體，共聚單體VC含量為0.018ppm。
[0038]實施例2
[0039]使用上述系統(tǒng)進行PVDC樹脂聚合尾氣的回收方法，包括以下步驟:[0040](a) PVDC樹脂聚合尾氣經(jīng)尾氣管進入泡沫捕集器1，經(jīng)泡沫捕集器I緩沖沉降后，再進入尾氣過濾器2中去除小顆粒樹脂，尾氣過濾器2中裝填有規(guī)格為300目的不銹鋼金屬濾網(wǎng)；
[0041](b)步驟(a)處理得到的尾氣壓力為0.04MPa，先將尾氣經(jīng)壓縮機3加壓至0.1MPa后，再進入到一級冷凝器4、二級冷凝器5進行冷卻，控制一級冷凝器4、二級冷凝器5的溫度為15°C，冷凝后的VDC單體、共聚單體VC以及冷凝水構(gòu)成液相混合液集中到混液槽6中；
[0042](c)從二級冷凝器5氣相排放的尾氣進入到尾氣吸收塔7內(nèi)的分布管12，在填料塔盤11中與質(zhì)量百分比濃度為22%的氯化鈣水溶液充分接觸吸收，吸收了尾氣后的氯化鈣水溶液經(jīng)分層后，得到有機相和無機相；上層有機相溢流至混液槽6中，在混液槽6中經(jīng)靜置分層后，得到含VDC和VC混合單體的上層有機相和下層水相，下層水相排放到污水池中進行集中處理，含VDC和VC混合單體的上層有機相經(jīng)過精餾操作后，得到純度為99.90%的VC單體和純度為92%的VDC單體，將VC單體回送到VC工序中作VDC生產(chǎn)原料使用，將VDC單體回送到VDC精餾系統(tǒng)精制后可以重新作聚合原料用。下層的無機相為氯化鈣水溶液，經(jīng)循環(huán)泵8、循環(huán)冷卻器9回到尾氣吸收塔7循環(huán)液進口，經(jīng)噴淋分布器10，依次循環(huán)吸收，控制循環(huán)冷卻器9的溫度為_15°C，從尾氣吸收塔7頂部排放的不凝性惰性氣體達標排放。從不凝性惰性氣體抽樣檢測，未檢測到VDC單體，共聚單體VC含量為0.008ppm。
[0043]實施例3
[0044]使用上述系統(tǒng)進行PVDC樹脂聚合尾氣的回收方法，包括以下步驟:
[0045](a) PVDC樹脂聚合尾氣經(jīng)尾氣管進入泡沫捕集器1，經(jīng)泡沫捕集器I緩沖沉降后，再進入尾氣過濾器2中去除小顆粒樹脂，尾氣過濾器2中裝填有規(guī)格為360目的不銹鋼金屬濾網(wǎng)；
[0046](b)步驟(a)處理得到的尾氣壓力為0.05MPa，直接進入到一級冷凝器4、二級冷凝器5進行冷卻，控制一級冷凝器4和二級冷凝器5的溫度為10°C，冷凝后的VDC單體、共聚單體VC以及冷凝水構(gòu)成液相混合液集中到混液槽6中；
[0047](c)從二級冷凝器5氣相排放的尾氣進入到尾氣吸收塔7內(nèi)的分布管12，在填料塔盤11中與質(zhì)量百分比濃度為25%的氯化鈉水溶液充分接觸吸收，吸收了尾氣后的氯化鈉水溶液經(jīng)分層后，得到有機相和無機相；上層有機相溢流至混液槽6中，在混液槽6中經(jīng)靜置分層后，得到含VDC和VC混合單體的上層有機相和下層水相，下層水相排放到污水池中進行集中處理，含VDC和VC混合單體的上層有機相經(jīng)過精餾操作后，得到純度為99.90%的VC單體和純度為92%的VDC單體，將VC單體回送到VC工序中作VDC生產(chǎn)原料使用，將VDC單體回送到VDC精餾系統(tǒng)精制后可以重新作聚合原料用。下層的無機相為氯化鈉水溶液，經(jīng)循環(huán)泵8、循環(huán)冷卻器9回到尾氣吸收塔7循環(huán)液進口，經(jīng)噴淋分布器10，依次循環(huán)吸收，控制循環(huán)冷卻器9的溫度為_17°C，從尾氣吸收塔7頂部排放的不凝性惰性氣體達標排放。從不凝性惰性氣體抽樣檢測，未檢測到VDC單體，共聚單體VC含量為0.014ppmo
[0048]實施例4
[0049]使用上述系統(tǒng)進行PVDC樹脂聚合尾氣的回收方法，包括以下步驟:
[0050](a) PVDC樹脂聚合尾氣經(jīng)尾氣管進入泡沫捕集器1，經(jīng)泡沫捕集器I緩沖沉降后，再進入尾氣過濾器2中去除小顆粒樹脂，尾氣過濾器2中裝填有規(guī)格為300目的不銹鋼金屬濾網(wǎng)；[0051](b)步驟(a)處理得到的尾氣壓力為0.03MPa，先將尾氣經(jīng)壓縮機3加壓至0.12MPa后，再進入到一級冷凝器4、二級冷凝器5進行冷卻，控制一級冷凝器4和二級冷凝器5的溫度為18°C，冷凝后的VDC單體、共聚單體以及冷凝水構(gòu)成液相混合液集中到混液槽6中；
[0052](c)從二級冷凝器5氣相排放的尾氣進入到尾氣吸收塔7內(nèi)的分布管12，在填料塔盤11中與質(zhì)量百分比濃度為26%的氯化鈉水溶液充分接觸吸收，吸收了尾氣后的氯化鈉水溶液經(jīng)分層后，得到有機相和無機相；上層有機相溢流至混液槽6中，在混液槽6中經(jīng)靜置分層后，得到含VDC和VC混合單體的上層有機相和下層水相，下層水相排放到污水池中進行集中處理，含VDC和VC混合單體的上層有機相經(jīng)過精餾操作后，得到純度為99.90%的VC單體和純度為92%的VDC單體，將VC單體回送到VC工序中作VDC生產(chǎn)原料使用，將VDC單體回送到VDC精餾系統(tǒng)精制后可以重新作聚合原料用。下層的無機相為氯化鈉水溶液，經(jīng)循環(huán)泵8、循環(huán)冷卻器9回到尾氣吸收塔7循環(huán)液進口，經(jīng)噴淋分布器10，依次循環(huán)吸收，控制循環(huán)冷卻器9的溫度為_16°C，從尾氣吸收塔7頂部排放的不凝性惰性氣體達標排放。從不凝性惰性氣體抽樣檢測，未檢測到VDC單體，共聚單體VC含量為0.0lppm0
[0053]實施例5
[0054]使用上述系統(tǒng)進行PVDC樹脂聚合尾氣的回收方法，包括以下步驟:
[0055](a) PVDC樹脂聚合尾氣經(jīng)尾氣管進入泡沫捕集器1，經(jīng)泡沫捕集器I緩沖沉降后，再進入尾氣過濾器2中去除小顆粒樹脂，尾氣過濾器2中裝填有規(guī)格為300目的不銹鋼金屬濾網(wǎng)；
[0056](b)步驟(a)處理得到的尾氣壓力為0.07MPa，直接進入到一級冷凝器4、二級冷凝器5進行冷卻，控制一級冷凝器4和二級冷凝器5的溫度為8.5°C，冷凝后的VDC單體、共聚單體以及冷凝水構(gòu)成液相混合液集中到混液槽6中；
[0057](c)從二級冷凝器5氣相排放的尾氣進入到尾氣吸收塔7內(nèi)的分布管12，在填料塔盤11中與質(zhì)量百分比濃度為28%的氯化鈉水溶液充分接觸吸收，吸收了尾氣后的氯化鈉水溶液經(jīng)分層后，得到有機相和無機相；上層有機相溢流至混液槽6中，在混液槽6中經(jīng)靜置分層后，得到含VDC和VC混合單體的上層有機相和下層水相，下層水相排放到污水池中進行集中處理，含VDC和VC混合單體的上層有機相經(jīng)過精餾操作后，得到純度為99.90%的VC單體和純度為92%的VDC單體，將VC單體回送到VC工序中作VDC生產(chǎn)原料使用，將VDC單體回送到VDC精餾系統(tǒng)精制后可以重新作聚合原料用。下層的無機相為氯化鈉水溶液，經(jīng)循環(huán)泵8、循環(huán)冷卻器9回到尾氣吸收塔7循環(huán)液進口，經(jīng)噴淋分布器10，依次循環(huán)吸收，控制循環(huán)冷卻器9的溫度為-10°C，從尾氣吸收塔7頂部排放的不凝性惰性氣體中抽樣檢測，未檢測到VDC單體，共聚單體VC含量為0.015ppm。
[0058]實施例6
[0059]使用上述系統(tǒng)進行PVDC樹脂聚合尾氣的回收方法，包括以下步驟:
[0060](a) PVDC樹脂聚合尾氣經(jīng)尾氣管進入泡沫捕集器1，經(jīng)泡沫捕集器I緩沖沉降后，再進入尾氣過濾器2中去除小顆粒樹脂，尾氣過濾器2中裝填有規(guī)格為360目的不銹鋼金屬濾網(wǎng)；
[0061](b)步驟(a)處理得到的尾氣壓力為0.02MPa，先將尾氣經(jīng)壓縮機3加壓至0.15MPa后，再進入到一級冷凝器4、二級冷凝器5進行冷卻，控制一級冷凝器4和二級冷凝器5的溫度為25°C，冷凝后的VDC單體、共聚單體以及冷凝水構(gòu)成液相混合液集中到混液槽6中；[0062] (c)從二級冷凝器5氣相排放的尾氣進入到尾氣吸收塔7內(nèi)的分布管12，在填料塔盤11中與質(zhì)量百分比濃度為25%的氯化鈣水溶液充分接觸吸收，吸收了尾氣后的氯化鈣水溶液經(jīng)分層后，得到有機相和無機相；上層有機相溢流至混液槽6中，在混液槽6中經(jīng)靜置分層后，得到含VDC和VC混合單體的上層有機相和下層水相，下層水相排放到污水池中進行集中處理，含VDC和VC混合單體的上層有機相經(jīng)過精餾操作后，得到純度為99.90%的VC單體和純度為92%的VDC單體，將VC單體回送到VC工序中作VDC生產(chǎn)原料使用，將VDC單體回送到VDC精餾系統(tǒng)精制后可以重新作聚合原料用。下層的無機相為氯化鈣水溶液，經(jīng)循環(huán)泵8、循環(huán)冷卻器9回到尾氣吸收塔7循環(huán)液進口，經(jīng)噴淋分布器10，依次循環(huán)吸收，控制循環(huán)冷卻器9的溫度為_18°C，從尾氣吸收塔7頂部排放的不凝性惰性氣體中抽樣檢測，未檢測到VDC單體，共聚單體VC含量為0.018ppm。
【權(quán)利要求】
1.一種PVDC樹脂聚合尾氣的綜合回收系統(tǒng)，其特征在于包括依次相連的泡沫捕集器(I)、尾氣過濾器(2)、一級冷凝器(4)、混液槽(6)、二級冷凝器(5)、尾氣吸收塔(7)，所述的尾氣吸收塔(7)塔釜出口與循環(huán)泵(8)、循環(huán)冷卻器(9)、尾氣吸收塔(7)循環(huán)液進口依次連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的PVDC樹脂聚合尾氣的綜合回收系統(tǒng)，其特征在于還包括壓縮機(3)，所述壓縮機(3)進口與所述尾氣過濾器(2)相連，出口與所述一級冷凝器(4)連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的PVDC樹脂聚合尾氣的綜合回收系統(tǒng)，其特征在于所述的尾氣吸收塔內(nèi)上部設(shè)置有噴淋分布器(10)，中部設(shè)置有填料塔盤(11)，底部設(shè)置有分布管(12)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的PVDC樹脂聚合尾氣的綜合回收系統(tǒng)，其特征在于所述的分布管(12)通過支架(13)固定于尾氣吸收塔內(nèi)的底部。
5.一種使用如權(quán)利要求1所述系統(tǒng)的PVDC樹脂聚合尾氣的回收方法，其特征在于包括以下步驟: (a)PVDC樹脂聚合尾氣經(jīng)尾氣管進入泡沫捕集器(I )，經(jīng)泡沫捕集器(I)緩沖沉降后，再進入尾氣過濾器(2)中去除小顆粒樹脂； (b)將尾氣過濾器(2)出來的尾氣進入到一級冷凝器(4)、二級冷凝器(5)進行冷卻，冷凝后的VDC單體、共聚單體以及冷凝水構(gòu)成液相混合液集中到混液槽(6)中； (c)從二級冷凝器(5)氣相排放的尾氣進入到尾氣吸收塔(7)內(nèi)的分布管(12)，在填料塔盤(11)中與吸收劑充分接觸吸收，吸收了尾氣后的吸收劑經(jīng)分層后，得到上層有機相和下層無機相，上層有機相溢流至混液槽(6)中，下層無機相經(jīng)循環(huán)泵(8)、循環(huán)冷卻器(9)回到尾氣吸收塔(7)循環(huán)液進口，經(jīng)噴淋分布器(10)，依次循環(huán)吸收，從尾氣吸收塔(7)頂部排放的不凝性惰性氣體達標排放。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的PVDC樹脂聚合尾氣的回收方法，其特征在于步驟(b)中當尾氣過濾器(2)出來的尾氣壓力小于0.05MPa時，將尾氣經(jīng)壓縮機(3)加壓至大于或等于0.05MPa后，再進入到一級冷凝器(4)、二級冷凝器(5)進行冷卻。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的PVDC樹脂聚合尾氣的回收方法，其特征在于將混液槽(6)中的液體靜置分層后得到無機相和有機相，將有機相精餾后循環(huán)利用。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的PVDC樹脂聚合尾氣的回收方法，其特征在于所述的一級冷凝器(4)和二級冷凝器(5)的溫度控制為5?20°C。
9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的PVDC樹脂聚合尾氣的回收方法，其特征在于所述的吸收劑為氯化鈣或氯化鈉水溶液，其質(zhì)量百分比濃度為20?30%。
10.根據(jù)權(quán)利要求5所述的PVDC樹脂聚合尾氣的回收方法，其特征在于所述的循環(huán)冷卻器(9)的溫度控制為-20?-15°C。
【文檔編號】B01D53/14GK103505977SQ201310472796
【公開日】2014年1月15日 申請日期:2013年10月11日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月11日
【發(fā)明者】吳志剛, 祝龍信, 余云飛, 張冠韜, 鄧建明, 韓金銘, 蘇蘭輝, 呂穎琦 申請人:浙江衢州巨塑化工有限公司, 浙江巨化股份有限公司電化廠