專利名稱：一種沸騰床反應(yīng)器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種改進(jìn)的沸騰床反應(yīng)器。該反應(yīng)器主要適用于不同種類液體和氣體物質(zhì)在與固體顆粒接觸情況下進(jìn)行的化學(xué)反應(yīng)。
2、背景技術(shù)沸騰床加氫裂化工藝被公認(rèn)為是一種高轉(zhuǎn)化率加工過程。該過程可以在不停工條件下更換催化劑，完成連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)。而且原料油適用范圍大，轉(zhuǎn)化率較高。US.pat.No.RE 25,770中描述了典型的沸騰床工藝烴類液體與氫氣混合后從反應(yīng)器下部進(jìn)入反應(yīng)器，經(jīng)流體分布板后向上移動并通過催化劑床層。催化劑隨上升氣液混合物呈隨機(jī)運(yùn)動，催化劑床層膨脹程度由反應(yīng)進(jìn)料與循環(huán)液體流速控制，催化劑主體部分始終保持在一特定平面下，離開催化劑主體的油氣進(jìn)入反應(yīng)生成油的澄清液體層進(jìn)行氣液分離，部分液體經(jīng)反應(yīng)器內(nèi)裝配的垂直下行導(dǎo)管由循環(huán)油泵吸到反應(yīng)器底部后噴出進(jìn)行再循環(huán)。為催化劑床層膨脹運(yùn)動提供動力，剩余液體作為產(chǎn)品與氣相共同由反應(yīng)器上部排出。目前工業(yè)應(yīng)用沸騰床反應(yīng)器及工藝方法在實(shí)際應(yīng)用中存在以下不足1、反應(yīng)器內(nèi)催化劑藏量較少，通常為反應(yīng)器容積的35％左右，反應(yīng)器空間利用率低，造成設(shè)備投資大，而生產(chǎn)效率低。2、反應(yīng)器內(nèi)均設(shè)液體內(nèi)外循環(huán)導(dǎo)管進(jìn)一步占用了反應(yīng)器內(nèi)有效使用空間，降低了反應(yīng)器催化劑藏量，降低反應(yīng)效率；3、循環(huán)油泵維護(hù)保養(yǎng)費(fèi)用較高，而且一旦循環(huán)油泵工作失常及損壞，就會使流體流動模式改變從而破壞床層穩(wěn)定性，結(jié)果迫使裝置被迫停工；4、反應(yīng)器內(nèi)液體產(chǎn)品在非催化加氫條件下停留時間過長，在高溫下很容易進(jìn)行二次熱裂解反應(yīng)結(jié)焦而降低產(chǎn)品質(zhì)量。
3、發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是克服上述裝置的缺點(diǎn)，提出一種改進(jìn)的沸騰床反應(yīng)器，該反應(yīng)器操作容易，結(jié)構(gòu)簡單。當(dāng)反應(yīng)器內(nèi)使用的催化劑粒徑較小且藏量很高時，能夠在催化劑床層充分流化的前提下，減少催化劑帶出量。
本發(fā)明提供的沸騰床反應(yīng)器包括垂直于地面的圓筒型反應(yīng)器殼體和位于所述殼體內(nèi)上部的相分離器，在所述圓筒型反應(yīng)器殼體的底部設(shè)有原料入口，在殼體上側(cè)設(shè)有一個產(chǎn)品出口；所述的相分離器是由內(nèi)徑不同的兩個同心圓筒連同所述反應(yīng)器殼體的內(nèi)壁共同構(gòu)成，內(nèi)筒直徑應(yīng)小于外筒直徑，內(nèi)筒及外筒的上下全部開口，其中外筒的上部開口要高于內(nèi)筒的上部開口，外筒的上部開口水平位置應(yīng)低于其所垂直對應(yīng)的反應(yīng)器殼體頂部的水平位置，所述內(nèi)筒的下部開口是底部放大的無頂圓錐型開口，且內(nèi)筒底部所設(shè)圓錐型開口的底部直徑應(yīng)小于所述反應(yīng)器殼體的內(nèi)徑，所述內(nèi)筒下部所設(shè)圓錐型開口底部的水平位置應(yīng)低于所述外筒下部所設(shè)開口底部的水平位置。
上述分離器的外筒的下部開口也可以是底部放大的無頂圓錐型開口，且該圓錐型開口的底部直徑也應(yīng)小于所述反應(yīng)器殼體的內(nèi)徑。
上述沸騰床反應(yīng)器殼體上側(cè)所設(shè)的產(chǎn)品出口可用于將反應(yīng)所生成的氣體和液體產(chǎn)品導(dǎo)出，此時本發(fā)明反應(yīng)器殼體中的相分離器實(shí)際上是兩相分離器，即其主要功能是將處理得到的氣、液產(chǎn)品與固體催化劑或吸附劑等分離，所述氣、液產(chǎn)品導(dǎo)出反應(yīng)器后，可以根據(jù)需要再進(jìn)行分離。為了節(jié)省設(shè)備投資，可在所述殼體頂部再設(shè)一個產(chǎn)品出口，此時殼體上側(cè)所設(shè)的產(chǎn)品出口可專用于導(dǎo)出反應(yīng)所生成的液體產(chǎn)品，殼體頂部產(chǎn)品出口可專用于導(dǎo)出氣體產(chǎn)品，此時本發(fā)明反應(yīng)器殼體中的相分離器實(shí)際上是就是三相分離器。
所述反應(yīng)器殼體頂部產(chǎn)品出口管一般可設(shè)置在反應(yīng)器上部封頭中心處，反應(yīng)器殼體上側(cè)產(chǎn)品出口管的管中心距三相分離器的外筒上部開口所處平面的高度一般至少應(yīng)為分離器高度的10％，更適宜為20％-50％。本發(fā)明此處及以下所述相分離器高度是指相分離器的外筒上部開口平面至內(nèi)筒下部放大的圓錐型開口底部水平位置的垂直距離，所述反應(yīng)器殼體高度是指所述反應(yīng)器殼體頂部封頭及底部封頭的水平切線之間的距離。一般說來，反應(yīng)器殼體的徑高比的范圍可以在0.01-0.1之間。
為了使反應(yīng)原料在反應(yīng)器中與催化劑均勻接觸，一般還應(yīng)在所述圓筒型反應(yīng)器殼體內(nèi)的底部設(shè)有分布板，分布板可以選用任何可以使氣體或液體物流均勻分布的結(jié)構(gòu)，例如可采用泡帽結(jié)構(gòu)。
為了在反應(yīng)過程中或反應(yīng)結(jié)束后方便地置換催化劑，可在所述反應(yīng)器殼體上設(shè)置催化劑在線置換輔助設(shè)備，例如可在反應(yīng)器殼體頂部設(shè)置催化劑添加管，底部設(shè)置催化劑排出管。所述催化劑置換系統(tǒng)及使用方法，可以是任何是任何適用的設(shè)備或方法，例如可參照美國專利US4571326所述方法進(jìn)行。
本發(fā)明所述相分離器最好是能滿足如下要求相分離器高度一般至少占反應(yīng)器高度的5％，通常為5％-35％，最好為7％-25％。
所述相分離器的外筒上部開口平面距反應(yīng)器上部封頭水平切線距離一般至少應(yīng)為分離器高度的10％，最好為15％-25％。
所述外筒及內(nèi)筒下部所設(shè)的底部放大的圓錐形開口的高度至少應(yīng)為分離器高度的10％，最好為15％-75％。此處所指圓錐形開口的高度是指內(nèi)筒或外筒與圓錐形開口交接處的水平位置與所述圓錐形開口底部的水平位置高度之差。
本發(fā)明所述相分離器的內(nèi)筒構(gòu)成該相分離器的中心管，內(nèi)筒與外筒之間的環(huán)狀空間組成該相分離器的折流筒，外筒與反應(yīng)器內(nèi)壁之間的環(huán)狀空間為該相分離器的澄清液體產(chǎn)品收集區(qū)，所述內(nèi)筒下部設(shè)置的底部放大的圓錐型開口為物流導(dǎo)入口，所述內(nèi)筒下部所設(shè)的底部放大的圓錐型開口的底部與反應(yīng)器內(nèi)壁構(gòu)成的環(huán)狀開口為該相分離器催化劑下料口。
所述內(nèi)筒的截面積至少占反應(yīng)器截面積的20％，更適宜為25％-35％。
所述相分離器的內(nèi)筒與外筒之間的環(huán)形截面積至少占反應(yīng)器殼體內(nèi)截面積的20％，更適宜為25％-35％。
所述相分離器的外筒和反應(yīng)器殼體內(nèi)壁構(gòu)成的環(huán)形截面積至少占反應(yīng)器殼體截面積的30％，更適宜為35％-45％。
所述相分離器中內(nèi)筒下部所設(shè)的底部放大的圓錐型開口底部與所述反應(yīng)反應(yīng)器殼體內(nèi)壁構(gòu)成的環(huán)形截面積至少占反應(yīng)器殼體截面積的5％，更適宜為7％-18％。所述相分離器中外筒下部所設(shè)的底部放大的圓錐型開口底部與所述反應(yīng)反應(yīng)器殼體內(nèi)壁構(gòu)成的環(huán)形截面積至少占反應(yīng)器殼體截面積的5％，更適宜為7％-18％。
所述外筒上部開口所處平面與內(nèi)筒上部開口所處平面的垂直距離至少占分離器高度的20％，更適宜為25％-45％。
所述相分離器的外筒下部放大的無頂圓錐型開口的頂角至少為1度，更適宜為1-10度。所述三相分離器的內(nèi)筒下部放大的無頂圓錐型開口的頂角至少為20度，更適宜為30-120度。為了使折流筒內(nèi)流體流速加快，改善分離效果，兩無頂圓錐型開口的頂角一般可使外筒下部放大的無頂圓錐型開口的頂角比內(nèi)筒下部放大的無頂圓錐型開口的頂角至少小20度，最好是小40-80度。兩無頂圓錐型與對應(yīng)的內(nèi)筒或外筒交接處可以處于同一水平面上，也可以不處于同一水平面上。但外筒下部無頂圓錐形開口的底部水平位置所處的高度應(yīng)高于內(nèi)筒下部無頂圓錐形開口的底部水平位置，一般可使兩者底部水平位置高度差至少占分離器高度的5％，最好是占分離器高度的6％-15％。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是(1)只在反應(yīng)器內(nèi)頂部裝有相分離器對氣體，液體和固體進(jìn)行有效分離，增大了催化劑在反應(yīng)器內(nèi)活動范圍，進(jìn)而提高反應(yīng)器內(nèi)催化劑藏量，因此提高反應(yīng)效率以及反應(yīng)器利用率。(2)取消了內(nèi)外循環(huán)泵以及液體循環(huán)導(dǎo)管，取消了料面監(jiān)控儀，因此結(jié)構(gòu)簡單，操作容易。(3)由于反應(yīng)器內(nèi)催化劑藏量的增加，催化劑流化程度好，因此會減少催化劑的排出次數(shù)及數(shù)量，從而獲得更大的經(jīng)濟(jì)效益。


圖1為本發(fā)明含相分離器的反應(yīng)器正面圖。
為了進(jìn)一步闡述本發(fā)明的具體特征，將結(jié)合附圖1加以說明。
具體實(shí)施方式
由圖1可知，圓柱形反應(yīng)器殼體2按其長軸垂直于地面放置，反應(yīng)器截面為圓形。盡管圖-1只是示意圖用于表示反應(yīng)器的各種特征，但從中可以理解反應(yīng)器的制造方式和制造反應(yīng)器的材料應(yīng)適合液體或液固懸浮物、氣體和固體顆粒在不同條件下的化學(xué)反應(yīng)。反應(yīng)器2底部安裝一適當(dāng)?shù)娜肟趯?dǎo)管1用于液體和氣體原料混合后進(jìn)入。氣體產(chǎn)品外出導(dǎo)管4位于反應(yīng)器殼體2上部橢圓型封頭頂部，液體產(chǎn)品排出導(dǎo)管5位于反應(yīng)器殼體2上側(cè)部。另外，在反應(yīng)器殼體2的頂部還設(shè)有催化劑裝填導(dǎo)管9，底部還設(shè)有催化劑卸出導(dǎo)管10。在反應(yīng)器殼體內(nèi)的下部設(shè)有泡帽型液體分布板3，上部設(shè)有氣液固三相分離器8。相分離器8由內(nèi)徑不同的兩個同心圓筒內(nèi)筒6及外筒7連同反應(yīng)器殼體2的內(nèi)壁共同構(gòu)成，外筒7圓柱部分的截面積大于內(nèi)筒6圓柱部分的截面積，但小于反應(yīng)器殼體2圓柱部分的截面積。外筒7上部開口所處水平面要高于內(nèi)筒6上部開口所處水平面。內(nèi)筒6及外筒7下部分別設(shè)有放大的圓錐型開口，其中外筒7下設(shè)的圓錐形開口的錐角低于內(nèi)筒6下設(shè)圓錐形開口的錐角，且內(nèi)筒6下部所設(shè)圓錐形底部所處水平位置低于外筒7下部所設(shè)圓錐形底部所處水平位置，其中內(nèi)筒6下部所設(shè)圓錐形底部截面積小于反應(yīng)器殼體2的截面積，大于外筒2下部所設(shè)圓錐形底部的截面積。內(nèi)筒6構(gòu)成該三相分離器8的中心管，內(nèi)筒6與外筒7之間的環(huán)狀空間組成該三相分離器的折流筒，外筒7與反應(yīng)器2內(nèi)壁之間的環(huán)狀空間為該三相分離器的澄清液體產(chǎn)品收集區(qū)，上述中心管下部放大的圓錐型開口為物流導(dǎo)入口，該圓錐型底部開口處與反應(yīng)器殼體2內(nèi)壁構(gòu)成的環(huán)狀開口為該三相分離器催化劑下料口。
下面結(jié)合該圖所示沸騰床反應(yīng)器，簡單介紹該反應(yīng)器的工作原理。液體原料與氣體混合物從反應(yīng)器底部原料入口管1進(jìn)入反應(yīng)器殼體2內(nèi)，經(jīng)泡帽分布板3進(jìn)入含催化劑顆粒的反應(yīng)區(qū)，反應(yīng)器殼體2內(nèi)催化劑裝量至少為反應(yīng)器容積的35％，通常為40％-70％，最好為50％-60％。液體和氣體線速度應(yīng)足以使反應(yīng)器內(nèi)催化劑顆粒進(jìn)行隨機(jī)運(yùn)動并使催化劑床層保持一定膨脹率，其膨脹后體積通常比其靜態(tài)體積大20％-70％。在反應(yīng)區(qū)內(nèi)氣體及液體原料完成所需化學(xué)反應(yīng)。反應(yīng)后油氣夾帶部分催化劑顆粒進(jìn)入設(shè)在反應(yīng)器內(nèi)上部相分離器8，進(jìn)行氣液固三相分離。分離過程具體說明如下物流首先經(jīng)過分離器中心管下部圓錐型開口進(jìn)入三相分離器內(nèi)筒6構(gòu)成的中心管，當(dāng)該物流上升到達(dá)中心管頂部開口時，氣泡因其浮力作用在從液體中逸出并聚集于反應(yīng)器殼體2上部，由氣體產(chǎn)品導(dǎo)管4排出反應(yīng)器，液固相進(jìn)入分離器內(nèi)筒6與外筒7之間的環(huán)狀空間，折流向下的液體一小部分進(jìn)入分離器外筒7與反應(yīng)器殼體2內(nèi)壁之間的環(huán)狀空間，構(gòu)成向上的產(chǎn)品液速，由于該液速遠(yuǎn)低于使固體顆粒沸騰的臨界速度，故折流向下的固體顆粒不至于進(jìn)入清液層中。大量的循環(huán)液繼續(xù)向下，將迫使催化劑經(jīng)相分離器8下料口間隙返回反應(yīng)區(qū)；又因循環(huán)液在下料口截面產(chǎn)生了很大的向下液速，故其下部貼近反應(yīng)器邊壁的氣泡無法上串，保證了清液層沒有氣泡攪動，使液體產(chǎn)品由液體產(chǎn)品導(dǎo)管5導(dǎo)出反應(yīng)器殼體2，得到充分分離。如果需要置換反應(yīng)器殼體2內(nèi)的催化劑，可由反應(yīng)器殼體2上部所設(shè)催化劑添加管9加入催化劑，底部所所設(shè)催化劑排出管10卸出催化劑。
從本發(fā)明反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)和工作方式可以看出，本發(fā)明沸騰床反應(yīng)器中的反應(yīng)區(qū)與分離區(qū)物流沒有明顯界面，從反應(yīng)區(qū)向上流動的氣液固三相混合物通過中心管放大的圓錐型開口進(jìn)入改進(jìn)的三相分離器8分離后，氣體上升至相分離器8的上部空間，部分液體作為產(chǎn)品混同催化劑回流至反應(yīng)區(qū)，完成液體內(nèi)循環(huán)，其余液體作為液體物流排出反應(yīng)器。氣體與液體物流可以在反應(yīng)器殼體2上部分別排除，氣體經(jīng)由反應(yīng)器殼體2頂部的產(chǎn)品出口4導(dǎo)出，液體經(jīng)由反應(yīng)器殼體2上側(cè)的產(chǎn)品出口5導(dǎo)出。
以下結(jié)合實(shí)施例進(jìn)一步對本發(fā)明反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)及使用效果進(jìn)行描述。
實(shí)施例-1
根據(jù)本發(fā)明所述三相分離器尺寸的選擇，進(jìn)行了三相分離器沸騰床中型反應(yīng)器冷模試驗(yàn)，中型冷模裝置的尺寸為反應(yīng)器殼體的內(nèi)徑＝160mm，反應(yīng)器殼體的高度＝3000mm，殼體有效容積55升，分離器高度＝380mm，分離器中心管圓柱部分直徑＝92mm，內(nèi)筒下部錐形開口的底部直徑＝144mm，內(nèi)筒下部錐體部分的高度＝41mm，外筒圓柱部分直徑＝128mm，其錐形部分開口的底部直徑＝138mm，錐形部分的高度＝64mm，分離器內(nèi)筒與外筒上部開口位置的高度差＝138mm，外筒上部開口高于內(nèi)筒上部開口，外筒下部錐形開口的底部位置高于內(nèi)筒下部錐形開口的底部位置，兩者的高度差＝38mm，分離器外筒上部開口與反應(yīng)器殼體頂部切線的垂直距離是200mm，液體產(chǎn)品管中心距反應(yīng)器頂部切線的垂直距離是338mm。選用輕汽油作為液體介質(zhì)，油量為80升/小時；氣相選用氮?dú)?，進(jìn)氣量為1.5Nm3/小時。固相選用0.1-0.2毫米微球催化劑，催化劑堆積藏量為反應(yīng)器有效容積的54％。試驗(yàn)結(jié)果見表-1。從試驗(yàn)結(jié)果看出，在催化劑堆積藏量高達(dá)54％的情況下，進(jìn)料量在相當(dāng)寬的范圍內(nèi)變化，催化劑帶出量均極低，三相流化均勻，由壓差法測得頂端催化劑濃度高達(dá)400-500Kg/m3，這不僅說明床層的均勻性，也說明本發(fā)明三相分離器具有很高的工作效率。
表-1進(jìn)油量，進(jìn)氣量與催化劑帶出量關(guān)系表
實(shí)施例-2在冷模試驗(yàn)基礎(chǔ)上，分別在2立升小型及55立升中型反應(yīng)器兩種熱裝置上進(jìn)行了孤島常壓渣油加氫脫硫試驗(yàn)。其中中型反應(yīng)器的尺寸與實(shí)施例1相同。小型反應(yīng)器的尺寸為反應(yīng)器殼體的內(nèi)徑＝40mm，反應(yīng)器殼體的高度＝2000mm，殼體有效容積2升，分離器高度＝120mm，分離器中心管圓柱部分直徑＝23mm，內(nèi)筒下部錐形開口的底部直徑＝36mm，內(nèi)筒下部錐體部分的高度＝10mm，外筒圓柱部分直徑＝32mm，其錐形部分開口的底部直徑＝34mm，錐形部分的高度＝13mm，分離器內(nèi)筒與外筒上部開口位置的高度差＝10mm，外筒上部開口高于內(nèi)筒上部開口，外筒下部錐形開口的底部位置高于內(nèi)筒下部錐形開口的底部位置，兩者的高度差＝12mm，分離器外筒上部開口與反應(yīng)器殼體頂部切線的垂直距離是19mm，液體產(chǎn)品管中心距反應(yīng)器頂部切線的垂直距離是29mm。試驗(yàn)條件及結(jié)果見表-2。
表-權(quán)利要求
1.一種沸騰床反應(yīng)器，包括垂直于地面圓筒型反應(yīng)器殼體(2)和位于所述殼體(2)內(nèi)上部的相分離器(8)，在所述圓筒型反應(yīng)器殼體(2)底部設(shè)有原料入口(1)，在殼體(2)上側(cè)設(shè)有一個產(chǎn)品出口(5)；其特征在于所述的相分離器(8)是由內(nèi)徑不同的兩個同心圓筒內(nèi)筒(6)及外筒(7)連同所述反應(yīng)器殼體(2)的內(nèi)壁共同構(gòu)成，內(nèi)筒(6)圓柱部分直徑應(yīng)小于外筒(7)圓柱部分的直徑，內(nèi)筒(6)及外筒(7)的上下全部開口，其中外筒(7)的上部開口要高于內(nèi)筒(6)的上部開口，所述外筒(7)的上部開口水平位置應(yīng)低于其所垂直對應(yīng)的反應(yīng)器殼體(2)頂部的水平位置，所述內(nèi)筒(6)的下部開口是底部放大的無頂圓錐型開口，且其所述內(nèi)筒(6)下部所設(shè)圓錐型開口的底部直徑應(yīng)小于所述殼體(2)的內(nèi)徑，所述內(nèi)筒(6)下部所設(shè)圓錐型開口底部的水平位置應(yīng)低于所述外筒(7)下部開口底部的水平位置。
2.按照權(quán)利要求1所述沸騰床反應(yīng)器，其特征在于所述外筒(7)的下部開口是底部放大的無頂圓錐型開口，且所述外筒(7)底部所設(shè)圓錐型開口的底部直徑應(yīng)小于所述殼體(2)的內(nèi)徑。
3.按照權(quán)利要求1所述沸騰床反應(yīng)器，其特征在于所述反應(yīng)器殼體(2)的頂部還設(shè)有一個產(chǎn)品出口(4)。
4.按照權(quán)利要求1所述沸騰床反應(yīng)器，其特征在于所述反應(yīng)器殼體(2)內(nèi)底部還設(shè)有可以使進(jìn)料流體均勻分布的分布板(3)。
5.按照權(quán)利要求1所述沸騰床反應(yīng)器，其特征在于所述反應(yīng)器殼體(2)頂部還設(shè)有催化劑添加管(9)，底部還設(shè)有催化劑排出管(10)。
6.按照權(quán)利要求1所述沸騰床反應(yīng)器，其特征在于所述相分離器(8)的高度至少占反應(yīng)器殼體(2)高度的5％。
7.按照權(quán)利要求1所述沸騰床反應(yīng)器，其特征在于所述內(nèi)筒(6)下部所設(shè)的底部放大的圓錐形開口的高度至少應(yīng)為相分離器(8)高度的10％。
8.按照權(quán)利要求1所述沸騰床反應(yīng)器，其特征在于所述外筒(7)上部開口平面距反應(yīng)器殼體(2)上部封頭水平切線距離至少為相分離器(8)高度的10％。
9.按照權(quán)利要求1所述沸騰床反應(yīng)器，其特征在于所述內(nèi)筒(6)下部所設(shè)無頂圓錐型底部的水平位置低于外筒(7)下部開口底部所處的水平位置，其高度差至少占所述相分離器(8)高度的5％。
10.按照權(quán)利要求1所述沸騰床反應(yīng)器，其特征在于所述外筒(7)的上部開口所處平面與內(nèi)筒(6)上部開口所處平面的垂直距離至少占所述相分離器(8)高度的20％。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種改進(jìn)的沸騰床反應(yīng)器，包括垂直于地面的圓筒型反應(yīng)器殼體2和位于所述殼體2內(nèi)上部的相分離器8，在所述圓筒型反應(yīng)器殼體2底部設(shè)有原料入口1，在殼體2上側(cè)設(shè)有一個產(chǎn)品出口5；所用的相分離器8是由內(nèi)徑不同的兩個同心圓筒內(nèi)筒6及外筒7連同所述反應(yīng)器殼體2的內(nèi)壁共同構(gòu)成，其中同心圓筒內(nèi)筒6的下部開口是底部放大的無頂圓錐型開口。該反應(yīng)器主要適用于不同種類液體和氣體物質(zhì)在與固體顆粒接觸情況下進(jìn)行的化學(xué)反應(yīng)，具有催化劑藏量大，反應(yīng)器利用率高，結(jié)構(gòu)簡單，操作容易等優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號B01J8/24GK1448212SQ0210940
公開日2003年10月15日 申請日期2002年4月4日 優(yōu)先權(quán)日2002年4月4日
發(fā)明者佟欣, 韓照明, 胡長祿, 韓保平, 彭派, 張劉軍 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院