一種新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置制造方法
【專利摘要】一種新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置，包括：分離濃縮單元，包括用以加熱待處理廢液的加熱模塊、用以對加熱后的廢液進(jìn)行霧化處理的霧化模塊、用以將加熱后的廢液輸送至霧化模塊的泵浦，用以使霧化廢液中的至少部分揮發(fā)性組分和/或水分通過，而將濃縮廢液保留于分離濃縮單元內(nèi)的氣液分離模塊；用以對由分離濃縮單元輸出的至少部分揮發(fā)性組分和/或水蒸汽進(jìn)行冷凝處理的冷凝分離回收單元，并且分離濃縮單元與冷凝分離回收單元還彼此連通形成一封閉氣流回路；以及用以在封閉氣流回路中產(chǎn)生負(fù)壓的負(fù)壓發(fā)生單元。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單緊湊，易于組裝維護(hù)，成本低廉，使用壽命長，便于操作，能實(shí)現(xiàn)廢液中多種成分的高效回收利用，安全、節(jié)能、環(huán)保。
【專利說明】一種新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型特別涉及一種新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置，屬于環(huán)境保護(hù)【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]當(dāng)前鋼鐵、化工染化、電鍍陽極氧化等行業(yè)所排放的大量廢水中往往含有大量酸堿性物質(zhì)及重金屬鹽等，因而必須經(jīng)過凈化處理后才可排放。以鋼鐵工業(yè)、金屬制品業(yè)為例，在生產(chǎn)過程中需要對金屬材料表面氧化層進(jìn)行酸洗處理，而再次過程中會產(chǎn)生大量酸洗廢液，有些高粘度酸液往往都是被工件帶入到水中而浪費(fèi)，其中通常會包含游離酸、金屬鹽和水等。對于此類廢水，目前國內(nèi)普遍采用焙燒法、中和法等工藝處理，但前者工藝復(fù)雜，成本高，后者往往會造成資源浪費(fèi)和二次污染。鑒于這兩種工藝的缺陷，國內(nèi)外研究人員又提出了如CN203436836U等文獻(xiàn)所述及的蒸發(fā)結(jié)晶法等工藝，但此類工藝又大多存在設(shè)備復(fù)雜，使用壽命短、工作效率低、周期長，有價(jià)值組分回收利用率差等缺陷。
[0003]另外，考慮到廢水處理領(lǐng)域習(xí)于采用將多種工業(yè)廢水集中后統(tǒng)一處理的現(xiàn)狀(屬于后堵工藝，能耗大，產(chǎn)生副產(chǎn)物廢物及廢氣多容易又形成二次污染)，如何有效處理此類成分復(fù)雜的廢水且實(shí)現(xiàn)其中不同組分的高效回收利用，這亦已經(jīng)成為當(dāng)前亟待解決的問題之一 O

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本實(shí)用新型的目的在于提供一種新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置及方法，從而克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足。
[0005]為實(shí)現(xiàn)前述發(fā)明目的，本實(shí)用新型采用了如下技術(shù)方案:
[0006]一種新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置，包括:
[0007]分離濃縮單元，包括:
[0008]加熱模塊，至少用以加熱待處理廢液，
[0009]至少一霧化模塊，至少用以對加熱后的廢液進(jìn)行霧化處理，
[0010]泵浦，至少用以將加熱后的廢液輸送至至少一霧化模塊，
[0011]氣液分離模塊，至少可使因輸入所述分離濃縮單元的氣流驅(qū)使而經(jīng)過的霧化廢液中的至少部分揮發(fā)性組分和/或部分水分以氣體形態(tài)通過，而將濃縮后的廢液保留于所述分離濃縮單元內(nèi)；
[0012]冷凝分離回收單元，至少用以對由所述分離濃縮單元的出氣口輸出的至少部分揮發(fā)性組分和/或水蒸汽進(jìn)行冷凝處理，實(shí)現(xiàn)至少部分揮發(fā)性組分和/或水的回收，并且，所述分離濃縮單元的進(jìn)氣口還與所述冷凝分離回收單元的出氣口連通，從而形成一封閉氣流回路；
[0013]以及，負(fù)壓發(fā)生單元，至少用以在所述封閉氣流回路中產(chǎn)生負(fù)壓，使氣流于所述分離濃縮單元和冷凝分離回收單元之間循環(huán)流通。[0014]進(jìn)一步的，該裝置還可包括:
[0015]余熱回收單元，至少用以將回收自熱源的余熱(也包括設(shè)備自身使用過的熱能)對空氣進(jìn)行加熱且經(jīng)所述分離濃縮單元的進(jìn)氣口輸入所述封閉氣流回路；
[0016]其中，所述熱源包括所述分離濃縮單元中的加熱模塊和/或所述冷凝分離回收單元的冷凝模塊，所述冷凝模塊包括至少用以吸收由所述分離濃縮單元輸出的至少部分揮發(fā)性組分和/或水蒸汽所含的部分熱量，并使所述該至少部分揮發(fā)性組分和/或水蒸氣凝結(jié)為液態(tài)的機(jī)構(gòu)。
[0017]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型至少具有如下優(yōu)點(diǎn):該工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置結(jié)構(gòu)簡單緊湊，易于組裝維護(hù)，成本低廉，使用壽命長，便于操作，和其他設(shè)備并聯(lián)串聯(lián)組合如離子交換，電滲析，納濾反滲透等配合方便快捷要求條件低，且能實(shí)現(xiàn)廢液中多種成分的安全快捷高效的回收利用，節(jié)能環(huán)保。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0018]圖1是本實(shí)用新型一實(shí)施例中一種工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置的結(jié)構(gòu)示意圖，其中:11-主分離室；
[0019]圖2是本實(shí)用新型另一實(shí)施例中一種工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0020]圖3是本實(shí)用新型又一實(shí)施例中一種工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0021]為了使本實(shí)用新型目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及具體實(shí)施例，對本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅用以解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。
[0022]本實(shí)用新型的主旨在于提供一種新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置，其包括:
[0023]分離濃縮單元，包括:
[0024]加熱模塊，至少用以加熱待處理廢液，
[0025]至少一霧化模塊，至少用以對加熱后的廢液進(jìn)行霧化處理，
[0026]泵浦，至少用以將加熱后的廢液輸送至至少一霧化模塊，
[0027]氣液分離模塊，至少可使因輸入所述分離濃縮單元的氣流驅(qū)使而經(jīng)過的霧化廢液中的至少部分揮發(fā)性組分和/或部分水分以氣體形態(tài)通過，而將濃縮后的廢液保留于所述分離濃縮單元內(nèi)；
[0028]冷凝分離回收單元，至少用以對由所述分離濃縮單元的出氣口輸出的至少部分揮發(fā)性組分和/或水蒸汽進(jìn)行冷凝處理，實(shí)現(xiàn)至少部分揮發(fā)性組分和/或水的回收，并且，所述分離濃縮單元的進(jìn)氣口還與所述冷凝分離回收單元的出氣口連通，從而形成一封閉氣流回路；
[0029]以及，負(fù)壓發(fā)生單元，至少用以在所述封閉氣流回路中產(chǎn)生負(fù)壓，使氣流于所述分離濃縮單元和冷凝分離回收單元之間循環(huán)流通。
[0030]顯然，藉由前述設(shè)計(jì)可以同時(shí)實(shí)現(xiàn)相對較難揮發(fā)或非揮發(fā)組分的濃縮回收利用以及部分易揮發(fā)物質(zhì)的回收利用，并且因氣流系在所述分離濃縮單元與所述冷凝分離回收單元之間形成的封閉氣流回路中循環(huán)允許，可以避免氣體泄露到外部，且亦無二次廢液排出，安全環(huán)保，同時(shí)還可使氣流中所含的揮發(fā)性組分可在多次循環(huán)的過程中被最大程度的凝聚而得以回收利用。
[0031]并且，在本實(shí)用新型的分離濃縮單元中，系采用將廢液一次加熱后直接霧化，并蒸發(fā)分離去除廢液中水分的方式，其具有效率高，安全、能耗小等優(yōu)點(diǎn)。
[0032]進(jìn)一步的，該新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置還可包括:
[0033]余熱回收單元，至少用以將回收自熱源的余熱對空氣進(jìn)行加熱且經(jīng)所述分離濃縮單元的進(jìn)氣口輸入所述封閉氣流回路；
[0034]其中，所述熱源包括所述分離濃縮單元中的加熱模塊和/或所述冷凝分離回收單元的冷凝模塊，所述冷凝模塊包括至少用以吸收由所述分離濃縮單元輸出的至少部分揮發(fā)性組分和/或水蒸汽所含的部分熱量，并使所述該至少部分揮發(fā)性組分或水蒸氣和該至少部分揮發(fā)性組分凝結(jié)為液態(tài)的機(jī)構(gòu)。
[0035]其中，所述余熱回收單元自熱源回收余熱的方式可以有多種，例如，通過金屬等導(dǎo)熱體直接傳熱、通過導(dǎo)熱流體導(dǎo)熱等等，且不限于此。并且，通過將空氣預(yù)熱后輸入分離濃縮單元，可防止霧化后的廢液于分離濃縮單元內(nèi)因遭遇冷氣流而過快凝結(jié)，并有利于其中水分的蒸發(fā)和揮發(fā)性組分的揮發(fā)，從而實(shí)現(xiàn)更佳濃縮分離速度及效果。
[0036]進(jìn)一步的，在前述分離濃縮單元中，可使輸入所述分離濃縮單元的氣流方向與所述霧化模塊的噴霧方向相逆或垂直交叉，從而進(jìn)一步增加霧化液滴與氣流的接觸面積，提升冷熱交換蒸發(fā)效率。
[0037]進(jìn)一步的，請參閱圖1，在本實(shí)用新型的一典型實(shí)施例中，所述分離濃縮單元I可包含一殼體，該殼體的下部腔室內(nèi)可安裝加熱模塊14及收納廢液，因而亦可認(rèn)為是廢液濃縮分離主槽12，而上部腔室內(nèi)則主要配置為主分離室11，該上部腔室和下部腔室之間可彼此隔離，并通過一自上部腔室穿入下部腔室的自動回流管道13連通，同時(shí)還可在分離濃縮單元內(nèi)配置泵浦15，用以將廢液濃縮分離主槽內(nèi)的廢液輸送至位于該主分離室內(nèi)的霧化模塊16內(nèi)。該霧化模塊可采用業(yè)界所知的各種類型的噴霧機(jī)構(gòu)，其可設(shè)置在靠近該分離濃縮單元的進(jìn)氣口的位置處，其噴霧方向可與氣流流通方向垂直。該主分離室內(nèi)還可設(shè)置氣液分離模塊，該氣液分離模塊可包括一水平設(shè)置的氣液分離膜網(wǎng)板組合機(jī)構(gòu)17,而在所述氣液分離膜網(wǎng)板組合機(jī)構(gòu)上方還分布有一高度可調(diào)節(jié)的網(wǎng)狀分離機(jī)構(gòu)18，且該網(wǎng)狀分離機(jī)構(gòu)設(shè)于該氣液分離膜網(wǎng)板組合機(jī)構(gòu)與該分離濃縮單元的出氣口之間。
[0038]較為優(yōu)選的，可以在位于該網(wǎng)狀分離機(jī)構(gòu)上方、且分布于該分離濃縮單元的進(jìn)氣口與該冷凝分離回收單元的出氣口之間的管路內(nèi)設(shè)置一液相重力差分離區(qū)19，該液相重力差分離區(qū)的高度可以為2-4m。
[0039]前述的加熱模塊可采用電熱機(jī)構(gòu)或其它加熱機(jī)構(gòu)，優(yōu)選的可采用加熱盤管等，通過在其中通入熱流體，可實(shí)現(xiàn)對該廢液濃縮分離主槽中的廢液加熱，而從該加熱盤管輸出的流體(如箭頭a所示流向)中應(yīng)還含有較多熱量，故可以輸入與該分離濃縮單元配套的余熱回收單元中進(jìn)行余熱回收利用。
[0040]前述的網(wǎng)狀分離機(jī)構(gòu)優(yōu)選采用至少沿沿豎直方向自由伸縮的網(wǎng)狀分離機(jī)構(gòu)。
[0041]又及，在該主分離室內(nèi)，還可設(shè)置一變流擋板110。[0042]該分離濃縮單元的進(jìn)氣口和出氣口分別與一冷凝分離回收單元的出氣口和進(jìn)氣口連通，從而在該兩者之間形成一封閉氣流回路(例如，其中的局部管路系氣體回流管路6)。在該分離濃縮單元的出氣口與冷凝分離回收單元的進(jìn)氣口之間的管路上可設(shè)置負(fù)壓發(fā)生單元4，用以在所述封閉氣流回路中產(chǎn)生負(fù)壓，使氣流于該封閉氣流回路內(nèi)循環(huán)流通。
[0043]進(jìn)一步的，該負(fù)壓發(fā)生單元可包括負(fù)壓壓力風(fēng)機(jī)41以及氣體調(diào)節(jié)閥門42。
[0044]該冷凝分離回收單元2亦可包含一具有進(jìn)氣口和出氣口的殼體(也可命名為冷凝回收槽24)，且在殼體內(nèi)置入冷凝模塊，籍以實(shí)現(xiàn)對由所述分離濃縮單元的出氣口輸出的至少部分揮發(fā)性組分和/或水蒸汽進(jìn)行冷凝處理，從而將其中的至少部分揮發(fā)性組分和/或水回收。該冷凝模塊可采用冷凝盤管(其中導(dǎo)熱流體的流向可如箭頭b所示)。
[0045]優(yōu)選的，還可在該冷凝分離回收單元的出氣口處的管路上設(shè)置用以濾除自該冷凝分離回收單元輸出的氣流中的水蒸氣、液滴及固態(tài)顆粒的過濾網(wǎng)22。
[0046]又及，在本實(shí)施例中，該余熱回收單元3同樣可以包含一具有進(jìn)氣口和出氣口的殼體(可命名為第一殼體)，在殼體內(nèi)腔中設(shè)有用以回收熱源(例如，前述加熱模塊和/或前述冷凝模塊，當(dāng)然也可以是其它工業(yè)熱源例如高溫導(dǎo)熱油，熱水等)的余熱的熱回收模塊31，其可對空氣進(jìn)行加熱且經(jīng)該分離濃縮單元的進(jìn)氣口輸入該封閉氣流回路。該熱回收模塊可采用熱回收盤管或板式或片式翅型換熱器等，其可與前述的加熱盤管、冷凝盤管等連通。
[0047]又及，為了調(diào)整進(jìn)入前述的分離濃縮單元、余熱回收單元、冷凝分離回收單元等的氣流流量、流速、壓力等，以滿足對不同成分的廢液的處理，還可在連通這些單元的管路上設(shè)置氣流、氣壓調(diào)節(jié)閥門(如壓力調(diào)節(jié)閥111、回收調(diào)節(jié)閥門23、設(shè)于余熱回收單元進(jìn)氣口32的壓力調(diào)節(jié)閥)等，并可另外設(shè)置壓力監(jiān)控自動傳感設(shè)備根據(jù)溶液性質(zhì)需求可以自動切換調(diào)整壓力，保證分離效果(如氣壓表5等)，以提高其安全性能。
[0048]當(dāng)然，在本實(shí)用新型的分離濃縮單元、冷凝分離回收單元之中，還可設(shè)置液流的入口、出口(如冷凝回收槽液流出口 25)等。
[0049]在利用本實(shí)施例對廢液進(jìn)行處理時(shí)，可首先通過加熱模塊對廢液進(jìn)行加熱，再經(jīng)泵浦輸入霧化模塊，霧化后的廢液在輸入分離濃縮單元的熱氣流驅(qū)動下，到達(dá)氣液分離模塊，其中的揮發(fā)性組分(例如，鹽酸、硝酸、有機(jī)溶劑等)和/或部分水分可以氣體形態(tài)通過該氣液分離模塊，而其余難揮發(fā)或非揮發(fā)組分(例如，硫酸、磷酸或金屬鹽類等)與其余水分則冷凝回流，并重新進(jìn)入廢液濃縮分離主槽，而后再次經(jīng)泵浦輸入霧化模塊，重新進(jìn)行霧化、氣液分離等過程，如此，經(jīng)過多次反復(fù)后，即可將廢液濃縮至所需濃度，而從分離濃縮單元輸出的含水蒸氣和揮發(fā)性組分的氣流在進(jìn)入冷凝分離回收單元后，將會快速釋出熱量使其中的水分和/或部分揮發(fā)性組分凝聚，實(shí)現(xiàn)其中揮發(fā)性組分的回收(例如，鹽酸、硝酸等)，而攜帶有部分未凝聚的揮發(fā)性組分的氣流在通過該冷凝分離回收單元后，還可與余熱回收單元提供的熱氣流匯聚，并再次輸入分離濃縮單元，從而實(shí)現(xiàn)循環(huán)利用，使熱能損失較小，亦即可以降低能耗，同時(shí)，經(jīng)過多次循環(huán)后，還可將揮發(fā)性組分最大程度的凝聚回收。
[0050]再請參閱圖2-圖3，在本實(shí)用新型的其它實(shí)施案例中，亦可將用以輸送氣流進(jìn)入分離濃縮單元的管道伸入分離濃縮單元(相當(dāng)于將分離濃縮單元的進(jìn)氣口內(nèi)縮)，并使管道口 114設(shè)于霧化模塊下方且抵近霧化模塊，同時(shí)在霧化模塊上方依次分布?xì)庖悍蛛x模塊和氣液分離室。此種設(shè)計(jì)可以使氣流垂直輸往氣液分離模塊，從而減少風(fēng)損，并提高效率。[0051]另外，請繼續(xù)參閱圖2-圖3，還可在氣液分離室內(nèi)設(shè)置有一塊以上傾斜擋板113，且使擋板與氣液分離室的內(nèi)壁或各擋板之間形成一喇叭形收束結(jié)構(gòu)，該收束結(jié)構(gòu)的尾端設(shè)有所述分離濃縮單元的出氣口，如此可進(jìn)一步提高氣流的輸出效率。
[0052]綜述之，本實(shí)用新型至少具有如下優(yōu)點(diǎn):
[0053]1.本實(shí)用新型的各組件結(jié)構(gòu)簡單，可采用模塊化設(shè)計(jì)，且各組件還可進(jìn)一步集成化組合，使得形成的該新型工業(yè)化工廢液分離回收裝置的體積緊湊，可有效節(jié)約空間。同時(shí)，該新型工業(yè)化工廢液分離回收裝置中的各組件可主要采用pp、PVC, CPVC, PVDF, FPRJ^纖維等構(gòu)成，可以應(yīng)用于處理各種高腐蝕性液體，并在多種溫度條件下正常運(yùn)轉(zhuǎn)有極高的安全性能，而現(xiàn)有的其他類型回收分離濃縮系統(tǒng)大多采用不銹鋼或鋼板內(nèi)襯防腐蝕材料制作，這種內(nèi)襯容易出故障，密封難 度大，耗用空間高度和占地面積大，修復(fù)困難，附屬設(shè)備多設(shè)備造價(jià)高，維修安裝不方便。
[0054]2.本實(shí)用新型可采用普通負(fù)壓設(shè)備，特別是微負(fù)壓裝置作為負(fù)壓發(fā)生單元，其安全性遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于其他高真空負(fù)壓設(shè)備，制造時(shí)不需要特殊設(shè)備，制造成本低、周期短，零部件工作壓力低無故障易于安裝維護(hù)。優(yōu)選的，該負(fù)壓發(fā)生單元中所采用的負(fù)壓風(fēng)機(jī)可以由FPR和碳纖維等制作(電機(jī)軸和蝸殼可采用真空密封保障無泄漏)，其可耐高溫，且具有高輕度、高耐腐蝕等特性。
[0055]3.本實(shí)用新型通過設(shè)置余熱回收單元，可以針對工業(yè)工廠中很多加熱設(shè)備的二次熱能進(jìn)行回收(回收率至少在20-30%)以及再次利用(利用負(fù)壓風(fēng)速自動吸入熱能，節(jié)能環(huán)保，降低污染)。
[0056]4.本實(shí)用新型采用負(fù)壓風(fēng)速、液體泵浦壓力、氣液分離網(wǎng)、液體溫度、液相重力差，冷熱交換等多種原理綜合工藝進(jìn)行處理廢液，實(shí)現(xiàn)了廢液中揮發(fā)和非揮發(fā)組分的高效回收利用。當(dāng)然，對于一些成本較為簡單的廢液的處理工序，亦可采用常規(guī)鼓風(fēng)設(shè)備向本實(shí)用新型的系統(tǒng)內(nèi)提供常壓氣流，且可將其設(shè)置為能夠與負(fù)壓發(fā)生設(shè)備自動切換的模式。
[0057]5.本實(shí)用新型濃縮化學(xué)液體的最高濃度可達(dá)到80-95%，且設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定性高，保養(yǎng)維護(hù)幾乎是零成本，以基本沒有零件老化磨損問題，而現(xiàn)有的其他系統(tǒng)如分離膜、反滲透系統(tǒng)等最高濃縮濃度僅在20-40%左右，若采用真空濃縮器則造價(jià)高昂，密封性能保障低，若采用石墨蒸發(fā)器則壽命不足，占地面積大，附屬設(shè)備多，且設(shè)備安裝復(fù)雜，運(yùn)行維護(hù)保養(yǎng)穩(wěn)定性差，雖然真空設(shè)備濃縮效率高，但是對密封要求嚴(yán)格，隨著電能的緊缺，抽取真空要消耗太多電的能耗，真空泵壓力大故障高安全性能低。而如前所述，根據(jù)藥液的性質(zhì)本實(shí)用新型可以自動切換常壓和微負(fù)壓工作狀態(tài)，從而保證設(shè)備安全無故障(本實(shí)用新型工作只需要3_7kw的電力供應(yīng))。
[0058]6.本實(shí)用新型的冷凝分離回收單元可以回收提純分離多種可揮發(fā)性的液體，例如酸類、有機(jī)溶液等，因此尤其適于對制藥廢水、化工液體的特殊處理工藝。進(jìn)一步的，在應(yīng)用本實(shí)用新型的冷凝分離回收單元收集揮發(fā)性組分時(shí)，可根據(jù)其揮發(fā)度、沸點(diǎn)、溫度、比重，粘度等條件情況可以調(diào)整設(shè)備溫度、自動傳感變頻風(fēng)壓壓力、風(fēng)速等來控制調(diào)節(jié)回收藥業(yè)的濃度及純度，反之，分離濃縮主槽所保留的是另外一種非揮發(fā)性藥液，且可根據(jù)其成分評估及分析而用作他處。
[0059]7.本實(shí)用新型在工作時(shí)，無需對廢液進(jìn)行過度加熱，而只需較低的加熱溫度，能耗低，能量利用率高，且基本無廢氣廢液排放。[0060]8.本實(shí)用新型設(shè)備的效率可以隨時(shí)自行調(diào)節(jié)，例如可通過調(diào)整管路中各處的氣流、氣壓閥門等而改變設(shè)備效率，而不需要改變設(shè)備的大小以及各種泵浦大小其他配件的功率等，從而達(dá)到客戶需求的效率和分離狀況。
[0061]9.本實(shí)用新型利用空氣動力學(xué)和流體動力學(xué)相結(jié)合的方式達(dá)到設(shè)備高效的效果，設(shè)備在分離網(wǎng)區(qū)域具有高度可以調(diào)節(jié)的裝置(即前述網(wǎng)狀機(jī)構(gòu))，其可根據(jù)不同性質(zhì)的藥液比重重力不同的特性調(diào)整高度，達(dá)到兼容效果。
[0062]又及，本實(shí)用新型屬于前端防呆提前分類處理回收和重新利用工藝，可大大減輕后端處理工藝和設(shè)備壓力(例如本實(shí)用新型的前述實(shí)施例應(yīng)用于鋁陽極氧化工藝中磷酸的回收及再生，可以降低廢水80%的壓力，使污泥量降低80-95%。進(jìn)一步的，通過將本實(shí)用新型與離子交換樹脂等配合使用，還可以完成再生磷酸硫酸，在降低廢水壓力的同時(shí)，可使工廠的磷酸購買使用量可以減少70-80%，降低大量的成本，并且，一般來說，若使用本實(shí)用新型的裝置，3-6個(gè)月就可以收回成本。)
[0063]應(yīng)當(dāng)理解，除上述實(shí)施例外，本實(shí)用新型還可以有其他實(shí)施方式。凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本實(shí)用新型要求的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置，其特征在于包括: 分離濃縮單元，包括: 加熱模塊，至少用以加熱待處理廢液， 至少一霧化模塊，至少用以對加熱后的廢液進(jìn)行霧化處理， 泵浦，至少用以將加熱后的廢液輸送至至少一霧化模塊， 氣液分離模塊，至少可使因輸入所述分離濃縮單元的氣流驅(qū)使而經(jīng)過的霧化廢液中的至少部分揮發(fā)性組分和/或部分水分以氣體形態(tài)通過，而將濃縮后的廢液保留于所述分離濃縮單元內(nèi)；冷凝分離回收單元，至少用以對由所述分離濃縮單元的出氣口輸出的至少部分揮發(fā)性組分和/或水蒸汽進(jìn)行冷凝處理，實(shí)現(xiàn)至少部分揮發(fā)性組分和/或水的回收，并且所述分離濃縮單元的進(jìn)氣口還與所述冷凝分離回收單元的出氣口連通，從而形成一封閉氣流回路；以及，負(fù)壓發(fā)生單元，至少用以在所述封閉氣流回路中產(chǎn)生負(fù)壓，使氣流于所述分離濃縮單元和冷凝分離回收單元之間循環(huán)流通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置，其特征在于還包括: 余熱回收單元，至少用以將回收自熱源的余熱對空氣進(jìn)行加熱且經(jīng)所述分離濃縮單元的進(jìn)氣口輸入所述封閉氣流回路； 其中，所述熱源包括所 述分離濃縮單元中的加熱模塊和/或所述冷凝分離回收單元的冷凝模塊，所述冷凝模塊包括至少用以吸收由所述分離濃縮單元輸出的至少部分揮發(fā)性組分和/或水蒸汽所含的部分熱量，并使該至少部分揮發(fā)性組分和/或水蒸汽凝結(jié)為液態(tài)的機(jī)構(gòu)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置，其特征在于所述余熱回收單元包括: 具有進(jìn)氣口和出氣口的第一殼體，置于所述第一殼體內(nèi)的、用以對流經(jīng)所述余熱回收單元的氣體進(jìn)行加熱的熱回收盤管或板式或片式翅型換熱器； 所述分離濃縮單元中的加熱模塊采用加熱盤管，所述冷凝分離回收單元的冷凝模塊采用冷凝盤管，且所述熱回收盤管還與所述加熱盤管和/或冷凝盤管連通。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任一項(xiàng)所述的新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置，其特征在于所述負(fù)壓發(fā)送單元設(shè)置在用以連通所述分離濃縮單元的出氣口與冷凝分離回收單元的進(jìn)氣口之間的管路上，且所述負(fù)壓發(fā)生單元包括負(fù)壓壓力風(fēng)機(jī)以及氣流調(diào)節(jié)閥門。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置，其特征在于輸入所述分離濃縮單元的氣流方向與所述霧化模塊的噴霧方向相逆或垂直交叉。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置，其特征在于所述分離濃縮單元的進(jìn)氣口設(shè)于所述霧化模塊下方且抵近所述霧化模塊，所述霧化模塊上方依次分布有氣液分離模塊和氣液分離室，且所述氣液分離室內(nèi)設(shè)置有至少一傾斜擋板，所述擋板與所述氣液分離室的內(nèi)壁或各擋板之間形成一喇叭形收束結(jié)構(gòu)，所述收束結(jié)構(gòu)的尾端設(shè)有所述分離濃縮單元的出氣口。
7.根據(jù)權(quán)利要求1-3、5-6中任一項(xiàng)所述的新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置，其特征在于所述氣液分離模塊包括至少一水平設(shè)置的氣液分離膜網(wǎng)板組合機(jī)構(gòu)，而在所述氣液分離膜網(wǎng)板組合機(jī)構(gòu)上方還分布有至少一高度可調(diào)節(jié)的網(wǎng)狀分離機(jī)構(gòu)，且所述網(wǎng)狀分離機(jī)構(gòu)設(shè)于所述氣液分離膜網(wǎng)板組合機(jī)構(gòu)與所述分離濃縮單元的出氣口之間。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置，其特征在于，在位于所述網(wǎng)狀分離機(jī)構(gòu)上方、且分布于所述分離濃縮單元的進(jìn)氣口還與所述冷凝分離回收單元的出氣口之間的管路內(nèi)還設(shè)有一液相重力差分離區(qū)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1-3、5-6中任一項(xiàng)所述的新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置，其特征在于所述冷凝分離回收單元的出氣口處的管路上還設(shè)有用以濾除自所述冷凝分離回收單元輸出的氣流中的水蒸氣、液滴及固態(tài)顆粒的過濾網(wǎng)。
10.根據(jù)權(quán)利要求1-3、5-6中任一項(xiàng)所述的新型工業(yè)化工廢液分離回收利用裝置，其特征在于，至少在與所述分離濃縮單元的進(jìn)氣口直接連通的管路上以及至少在與所述冷凝分離回收單元的進(jìn)氣口 直接連通的管路上還均設(shè)有氣體調(diào)節(jié)閥門。
【文檔編號】C02F1/04GK203790596SQ201420152109
【公開日】2014年8月27日 申請日期:2014年3月31日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月31日
【發(fā)明者】吳忠燕 申請人:吳忠燕