一種繩扣注塑模具以及繩扣注塑方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種繩扣注塑模具以及繩扣注塑方法，繩扣注塑模具包括具有第一成型部的前模以及具有第二成型部的第一后模；所述第一成型部以及所述第二成型部相互配合、形成用于得到繩扣半成品的第一型腔；還包括第二后模，所述第二后模與所述前模配合進(jìn)一步形成繩扣成品，所述第二成型部包括用于放置部分繩子注塑端的、并對繩子注塑端進(jìn)行定位的第一凹位，以及用于在所述注塑端頂部包膠形成包膠部的第二凹位。實(shí)施本發(fā)明的繩扣注塑模具，對繩子進(jìn)行定位好，可形成防倒拉能力強(qiáng)的繩扣。
【專利說明】一種繩扣注塑模具以及繩扣注塑方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及一種注塑模具以及注塑方法，具體涉及一種用于繩扣的注塑模具以及注塑方法。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有技術(shù)中的繩扣成型方法中，通常是先在將繩子的一端伸入到型腔中，之后高壓注塑形成繩扣，然而，繩子伸入到型腔中的注塑端3’在高壓膠液的作用下容易產(chǎn)生彎曲或者變形，因此現(xiàn)有技術(shù)中的此種注塑方式僅僅適合于硬度比較高的繩子。
[0003]或者是，如圖1示出了現(xiàn)有技術(shù)中的注塑端3’在型腔中的結(jié)構(gòu)示意圖?，F(xiàn)有技術(shù)中在形成繩扣半成品時，是將繩子注塑端3’貼置于前模I’的平整壁面上，進(jìn)一步配合從設(shè)置于第一后模2’的注澆口噴射的高壓膠液對繩子注塑端3’進(jìn)行定位。但是這種方式由于不能精確定位，且由于是對整條繩子充膠，也容易產(chǎn)生繩子跑位的現(xiàn)象；且第一次注塑形成繩扣半成品時，繩子貼于壁面上的部分會由于沒有注膠而產(chǎn)生不穩(wěn)定的外露現(xiàn)象，或者是表面包覆很薄一層膠亦或者包膠不實(shí)，形成的繩扣的倒拉能力弱。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于，針對現(xiàn)有技術(shù)的對繩子注塑端注塑成型形成繩扣時，繩子注塑端容易跑位、形成繩扣半成品時繩子外露現(xiàn)象不穩(wěn)定、繩子注塑端包膠不實(shí)以及繩扣的防倒拉能力弱的缺陷，提供一種在注塑時可對繩子進(jìn)行定位，并形成防倒拉能力強(qiáng)的繩扣的繩扣注塑模具以及繩扣注塑方法。
[0005]本發(fā)明提供一種繩扣注塑模具，包括具有第一成型部的前模以及具有第二成型部的后模；所述第一成型部以及所述第二成型部相互配合、形成用于得到繩扣半成品的第一型腔；還包括第二后模，所述第二后模與所述前模配合進(jìn)一步形成繩扣成品，所述第二成型部包括用于放置繩子注塑端的、并對繩子注塑端進(jìn)行定位的第一凹位，以及用于在所述注塑端頂部包膠形成包膠部的第二凹位。
[0006]所述第二凹位從所述第一凹位一端延伸出、且下凹深度大于所述第一凹位。
[0007]所述第一凹位包括至少兩個并列且相鄰設(shè)置的第三凹位，相鄰兩個所述第三凹位之間形成用于防止注塑時跑膠以及所述注塑端相互重疊的凸條。
[0008]每個第三凹位均呈與所述注塑端形狀相適配的長條形且底部呈弧狀。
[0009]還包括用于向所述第一型腔中注膠的注膠口，所述注膠口置于所述前模上、且置于所述前模與所述后模的分模線處。
[0010]所述注膠口沿進(jìn)膠方向呈截面漸縮形式，且所述截面呈四邊形。
[0011]所述第一凹位的與所述注膠口相對的一側(cè)還突設(shè)有用于避免所述注塑端直接受到高壓膠液沖擊的阻擋部。
[0012]還包括可從所述后模插拔的鑲件，所述第一凹位以及所述第二凹位設(shè)置于所述鑲件上。[0013]本發(fā)明還提供一種繩扣注塑方法，采用上述繩扣注塑模具，繩子注塑端包括注塑端頂部以及與繩子注塑端頂部相連的注塑端余部，包括如下步驟:
[0014]S1:將繩子注塑端頂部伸入到第二凹位中、且所述注塑端頂部端面與所述第二凹位的相對壁面相隔離；同時將與所述注塑端頂部相連的注塑端余部置于第一凹位中進(jìn)行定位；
[0015]S2:將前模與第一后模合模，形成第一型腔，向所述第一型腔中注入膠液形成繩扣半成品。
[0016]S3:取下所述第一后模，將第二后模于所述前模合模形成第二型腔，向所述第二型腔中注入膠液進(jìn)一步形成繩扣成品。
[0017]步驟S2中注塑時的壓力為50Mpa_110Mpa。
[0018]實(shí)施本發(fā)明的繩扣注塑模具以及繩扣注塑方法，可以帶來以下有益效果:通過采用第一凹位以及從第一凹位一端等寬或擴(kuò)寬延伸出的、下凹深度大于第一凹位的第二凹位，則既可以對繩子注塑端進(jìn)行很好地定位，同時又可以通過第二凹位對注塑端伸入到第二凹位中的部分進(jìn)行包膠，為第二次注塑成型進(jìn)一步提供定位作用，也提高了繩扣的防倒拉強(qiáng)度。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]下面將結(jié)合附圖及實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明，附圖中:
[0020]圖1是現(xiàn)有技術(shù)中注塑端在型腔中的一方向上縱截面的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0021]圖2是本發(fā)明的第一后模的局部結(jié)構(gòu)示意圖；
[0022]圖3是本發(fā)明的繩扣半成品的整體結(jié)構(gòu)示意圖；
[0023]圖4是本發(fā)明的繩扣成品的整體結(jié)構(gòu)示意圖；
[0024]圖5是本發(fā)明的注塑端在第一型腔中的一個方向上縱截面的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0025]圖6是本發(fā)明的注塑端在第一型腔中的另一方向上縱截面的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0026]圖7是本發(fā)明的注澆口的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0027]為了解決現(xiàn)有技術(shù)中所存在的繩子的注塑端3容易跑位，且防倒拉能力差的缺陷，本發(fā)明的創(chuàng)新點(diǎn)在于:通過設(shè)置第一凹位21對繩子的注塑端3進(jìn)行定位，防止注塑端3在注膠時跑位，同時通過設(shè)置第二凹位22，使得繩子注塑端頂部31在繩扣半成品的成型中形成包膠部4，增強(qiáng)了繩扣的防倒拉強(qiáng)度。
[0028]如圖2、圖5以及圖6所示，本發(fā)明提供一種繩扣注塑模具，包括前模1、第一后模2以及第二后模，前模I包括第一成型部10，后模2包括第二成型部20，第一成型部10以及第二成型部20配合形成用于通過第一次注塑成型得到繩扣半成品51的第一型腔；第二后模(未在圖中示出)與前模I配合形成、進(jìn)一步進(jìn)行第二次注塑成型將繩扣半成品51成型為繩扣成品52 (具體如圖4所示)。
[0029]如圖2所示，第二成型部20包括用于防止繩子注塑端3的、對繩子注塑端3定位的第一凹位21，以及用于在注塑端3頂部包膠形成包膠部4的第二凹位22。第二凹位22從第一凹位21 —端等寬或擴(kuò)寬延伸出的、下凹深度大于第一凹位21的第二凹位22。[0030]如圖5、圖6所示，注塑端3包括注塑端頂部31以及與注塑端頂部31相連的注塑端余部32。注塑時，注塑端頂部31伸入到第二凹位22中、且注塑端頂部31端面與第二凹位22的相對壁面相隔離；注塑端余部32置于第一凹位21中；向第一型腔注膠，通過第二凹位22在注塑端頂部31包膠形成包膠部4，圖3示出了具有包膠部4的繩扣半成品51。
[0031]包膠部4的厚度范圍為0.2mm-5mm。作為優(yōu)選實(shí)施例，本發(fā)明的包膠部4的厚度為2.5mm。第二凹位22從第一凹位21 —端擴(kuò)寬延伸出，以保證注塑端頂部31以及周向均包覆有膠層。即注塑端頂部31端面與第二凹位22的相對壁面的相隔的距離以及第二凹位22相對于第一凹位21單邊擴(kuò)寬的長度均為0.優(yōu)選為2.5mm。
[0032]由于第一凹位21的存在，注塑的過程中，繩子即使被模具擠壓，繩子的注塑端3也僅能夠在特定的預(yù)定空間內(nèi)移動，即第一凹位21可以對注塑端3起到定位作用，防止在注塑的過程中注塑端3跑位。則即使繩扣為半透明狀，也不會因?yàn)槔K子注塑端3的位置不一而影響產(chǎn)品外觀。
[0033]由于第二凹位22的存在，可以在繩子注塑端頂部31形成包膠層。因在第一次注塑成型時已經(jīng)在注塑端頂部31形成包膠層，則可大幅度地提高最終形成繩扣成品52的防倒拉強(qiáng)度?？梢岳斫獾氖?，該包膠層還可以對進(jìn)一步的注塑成型提供定位作用，使得在第二次注塑成型時，繩子的注塑端3不會跑位。
[0034]具體的，如圖2所示，第一凹位21包括至少兩個的、并列且相鄰設(shè)置的第三凹位211，相鄰兩個第三凹位211之間形成用于防止注塑時跑膠以及繩子注塑端3相互重疊的凸條26。每個第三凹位211均呈與注塑端3形狀相適配的長條形弧狀，兩個第三凹位211邊緣相互交疊形成上述凸條26
[0035]通過將第三凹位211設(shè)置成與繩子注塑端3相適配的形狀，則在注塑成型時，繩子注塑端3部分面貼合于第三凹位211之中，其余面露置于第一型腔中。不僅第三凹位211的結(jié)構(gòu)對繩子起到定位作用，同時也因在第一次注塑時注塑端3只有部分充膠，所以繩子不會在膠液沖擊力的作用下跑位，容易確保繩子的位置。
[0036]另外，如圖2所示，第一后模2還包括第四凹位23，第四凹位23設(shè)置于第一凹位21的遠(yuǎn)離第二凹位22的一端，且與第一凹位21相連通。第四凹位23也呈弧狀，第四凹位23的直徑小于繩子的直徑。注塑時，繩子的注塑端3經(jīng)由第四凹位23伸入第一型腔中，將前模I與第一后模2合模,繩子的置于第四凹位23中的一段被前模I與第一后模共同擠壓，起到了對繩子的固定作用，不易在外力的作用下將繩子的注塑端3伸入或拔出第一型腔。
[0037]如圖1中所示的現(xiàn)有技術(shù)中因?qū)φ麄€注塑端3’包膠，會在注塑端3’與前模I’相貼處出現(xiàn)膠液難以達(dá)到的地方，產(chǎn)生外露區(qū)域不穩(wěn)定以及包膠不實(shí)的現(xiàn)象。且繩子注塑端3’貼置于前模I’壁面的一面僅有表面包膠，也容易造成位置不穩(wěn)定，則會影響繩子的固定受力。
[0038]而本發(fā)明中包膠部分與不包膠部分的所占的比例均是固定的，每次包膠時均是針對固定區(qū)域，使得包膠嚴(yán)實(shí)，不會出現(xiàn)包膠部分內(nèi)有氣泡或者包膠不實(shí)、僅表面包膠的現(xiàn)象，進(jìn)一步使得注塑成型時繩扣的強(qiáng)度大。
[0039]第三凹位211的弧度為60°?180°。優(yōu)選的，第三凹位211的個數(shù)為兩個，與繩子注塑端3的個數(shù)相等，每個第三凹位211的弧度均為180°，即第三凹位截面為半圓形，相鄰兩個繩子的注塑端3是外切設(shè)置的。即，繩子注塑端3放置于第三凹位211中時，注塑端余部32周向區(qū)域的一半貼置于第三凹位211的壁面，另一半露置于型腔中。
[0040]由于本發(fā)明中并不一定需要像現(xiàn)有技術(shù)中一樣在繩子的下方注膠，以配合前模1，對繩子注塑端3進(jìn)行定位，故對于注膠口 11的位置并沒有特定的限制。該繩扣注塑模具的注膠口 11置于前模I上，且置于前模I與第一后模2/第二后模的分模線處；使得第一次注塑成型以及第二次注塑成型時均可以用同一注膠口，簡化了制造程序。
[0041]結(jié)合圖5、圖7所示，注膠口 11沿進(jìn)膠方向呈截面漸縮形式，且截面呈四邊形；則使得在同樣注塑壓力的情況下注塑速度較快，可以得到高性能的動態(tài)響應(yīng)和繩扣內(nèi)部注塑重復(fù)性，使得塑料制品內(nèi)在品質(zhì)和外圍尺寸精度均較好，且能夠減少繩扣注塑成品內(nèi)部氣泡的產(chǎn)生。
[0042]注膠口 11大致對準(zhǔn)于第二凹位22，如圖7箭頭所示的膠液的流動方向，在注塑時，膠液先注塑至第二凹位22中，進(jìn)一步再從第二凹位22向兩側(cè)溢出，首先保證了包膠部4能充分注膠，保證了包膠部4的注塑的質(zhì)量。
[0043]如圖5所示，當(dāng)?shù)谌嘉?11的弧度為180°時，分模線大致對準(zhǔn)多個第三凹位211中心線的的連線，即注澆口大致對準(zhǔn)于繩子注塑端3中心線的連線。
[0044]第一凹位21的與注膠口 11相對側(cè)還突設(shè)有用于阻擋注塑端3受到高壓膠液沖擊的阻擋部25。如圖5所示的膠液的流動方向，在注塑時膠液經(jīng)由阻擋部25阻擋膠液避免直接噴射到注塑端3上，即膠液先通過阻擋部25阻擋再偏轉(zhuǎn)一定角度后噴射到第一型腔內(nèi)壁，進(jìn)一步由第一型腔內(nèi)壁阻擋再偏轉(zhuǎn)噴射到第一型腔中進(jìn)而在注塑端3的表面包膠，避免了繩子注塑端3跑位的現(xiàn)象。
[0045]具體的，該阻擋部25是從第一凹位21的邊緣直立形成，阻擋部25的高度范圍為
1.5mm-5mm。優(yōu)選阻擋部25的高度為2_。
[0046]該繩扣注塑模具還包括可從第一后模2上插拔的鑲件24，第一凹位21以及第二凹位22設(shè)置于鑲件24上。阻擋部25也設(shè)于鑲件上，可以理解的是，也可以不采用鑲件24的形式，可以直接在第一后模2上形成。采用鑲件24的形式不僅可以調(diào)節(jié)阻擋部25的高度，也可以通過鑲件24的互換適應(yīng)不同直徑大小的繩子，使得第一后模2可以一模多用。
[0047]本發(fā)明還提供一種繩扣注塑方法，采用如上所述的繩扣注塑模具，包括如下步驟:
[0048]S1:將繩子注塑端頂部31伸入到第二凹位22中、且注塑端頂部31端面與第二凹位22的相對壁面相隔離，同時將與注塑端頂部31相連的注塑端余部32置于第一凹位21中；
[0049]S2:將前模I以及第一后模2合模，形成第一型腔，通過注膠口 11向第一型腔中注塑成型形成繩扣半成品51 ；
[0050]S3:取下第一后模2，將第二后模與前模I合模形成第二型腔，通過注膠口 11向第二型腔中注入膠液進(jìn)一步形成繩扣成品52。
[0051]如上所述，在步驟SI中，注塑端頂部31端面與第二凹位22中的相對壁面的相隔的距離為0.2mm-5mm,即由第二凹位22形成的包膠部4的厚度為0.2mm-5mm,作為優(yōu)選實(shí)施例，該相隔的距離為2.5mm。
[0052]在步驟S2中，第一次注塑成型的壓力為50Mpa_110Mpa。優(yōu)選的，在步驟S3中第二次注塑成型的壓力與第一次注塑成型的壓力相等，具體為90Mpa。[0053]綜上所述，通過采用第一凹位，可以對繩子注塑端進(jìn)行很好地定位，同時又可以通過第二凹位對注塑端伸入到第二凹位中的部分進(jìn)行包膠，為第二次注塑成型進(jìn)一步提供定位作用，也提高了繩扣的防倒拉強(qiáng)度；再者，通過在第一次注塑成型時，繩子注塑端部分置于第一凹位中，另外部分置于第一型腔中，使得每次注塑僅僅針對繩子注塑端的特定區(qū)域進(jìn)行包膠，避免了外露現(xiàn)象不穩(wěn)定以及包膠不實(shí)的缺陷。
[0054]雖然本發(fā)明是通過具體實(shí)施例進(jìn)行說明的，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)明白，在不脫離本發(fā)明范圍的情況下，還可以對本發(fā)明進(jìn)行各種變換及等同替代。另外，針對特定情形或材料，可以對本發(fā)明做各種修改，而不脫離本發(fā)明的范圍。因此，本發(fā)明不局限于所公開的具體實(shí)施例，而應(yīng)當(dāng)包括落入本發(fā)明權(quán)利要求范圍內(nèi)的全部實(shí)施方式。
【權(quán)利要求】
1.一種繩扣注塑模具，包括具有第一成型部(10)的前模(I)以及具有第二成型部(20)的第一后模(2);所述第一成型部(10)以及所述第二成型部(20)相互配合、形成用于得到繩扣半成品(51)的第一型腔；還包括第二后模，所述第二后模與所述前模(I)配合形成第二型腔進(jìn)一步形成繩扣成品(52)，其特征在于， 所述第二成型部(20)包括用于部分放置繩子注塑端(3)的、并對繩子注塑端(3)進(jìn)行定位的第一凹位(21)，以及用于在所述注塑端(3)頂部包膠形成包膠部(4)的第二凹位(22)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的繩扣注塑模具，其特征在于，所述第二凹位(22)從所述第一凹位(21)—端延伸出、且下凹深度大于所述第一凹位(21)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的繩扣注塑模具，其特征在于，所述第一凹位(21)包括至少兩個并列且相鄰設(shè)置的第三凹位(211)，相鄰兩個所述第三凹位(211)之間形成用于防止注塑時跑膠以及所述注塑端(3 )相互重疊的凸條(26 )。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的繩扣注塑模具，其特征在于，每個第三凹位(211)均呈與所述注塑端(3)形狀相適配的長條形且底部呈弧狀。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的繩扣注塑模具，其特征在于，還包括用于向所述第一型腔/第二型腔中注膠的注膠口(11)，所述注膠口(11)置于所述前模(I)上、且置于所述前模(I)與所述第一后模(2)/第二后模的分模線處。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的繩扣注塑模具，其特征在于，所述注膠口(11)沿進(jìn)膠方向呈截面漸縮的形式，且所述截面呈四邊形。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的繩扣注塑模具，其特征在于，所述第一凹位(21)的與所述注膠口(11)相對的一側(cè)還突設(shè)有用于阻擋所述注塑端(3)受到高壓膠液沖擊的阻擋部(25)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1?5任一項(xiàng)所述的繩扣注塑模具，其特征在于，還包括可從所述第一后模(2)插拔的鑲件(24)，所述第一凹位(21)以及所述第二凹位(22)設(shè)置于所述鑲件(24)上。
9.一種繩扣注塑方法，其特征在于，采用如權(quán)利要求1-8任一項(xiàng)所述的繩扣注塑模具，繩子注塑端(3)包括注塑端頂部(31)以及與繩子注塑端頂部(31)相連的注塑端余部(32)，包括如下步驟: 51:將繩子注塑端頂部(31)伸入到第二凹位(22)中、且所述注塑端頂部(31)端面與所述第二凹位(22)的相對壁面相隔離；同時將與所述注塑端頂部(31)相連的注塑端余部(32)置于第一凹位(21)中進(jìn)行定位； 52:將前模(I)與第一后模(2)合模，形成第一型腔，向所述第一型腔中注入膠液形成繩扣半成品(51); S3:取下所述第一后模(2)，將第二后模與所述前模(I)合模形成第二型腔，向所述第二型腔中注入膠液進(jìn)一步形成繩扣成品(52)。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的一種繩扣注塑方法，其特征在于，所述步驟S2中注塑時的壓力為 50Mpa~lIOMpa0
【文檔編號】B29C45/26GK103737815SQ201410014805
【公開日】2014年4月23日 申請日期:2014年1月13日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月13日
【發(fā)明者】陳德欽 申請人:力頓鈕扣配件（深圳）有限公司