本發(fā)明涉及一種涂布機(jī)收卷領(lǐng)域，特別是涉及一種收卷無(wú)底皺接料機(jī)構(gòu)。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有的薄膜型基材涂布機(jī)的收卷接料主要是自動(dòng)接料或手動(dòng)接料兩種機(jī)構(gòu)，目前的自動(dòng)接料機(jī)構(gòu)，使用方便，但由于接料過(guò)程中基材與芯軸之間夾帶著空氣，往往會(huì)產(chǎn)生氣泡；另外切斷的基材端面容易發(fā)生卷邊現(xiàn)象，導(dǎo)致了換卷接料產(chǎn)生底皺，即剛開(kāi)始收卷的基材有好長(zhǎng)一段有褶皺，這段產(chǎn)品無(wú)法使用，只能做廢品處理；為了減少浪費(fèi)，有些客戶(hù)寧愿選擇手動(dòng)接料，依靠操作者把基材劃斷后，手抹的方法去消除底皺的缺陷；手動(dòng)接料機(jī)構(gòu)，勞動(dòng)強(qiáng)度大，還需把機(jī)器速度放慢，影響生產(chǎn)效率，難以滿足高效化生產(chǎn)的需求；為此本發(fā)明提供一種收卷無(wú)底皺自動(dòng)接料機(jī)構(gòu)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明提供一種收卷無(wú)底皺自動(dòng)接料機(jī)構(gòu)。

本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是：

一種收卷無(wú)底皺接料機(jī)構(gòu)，其特征在于包括：

可轉(zhuǎn)動(dòng)的芯軸；

安裝座，通過(guò)一第一驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)可進(jìn)行升降及前后移動(dòng)；

壓輥，可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在安裝座，基材從壓輥和芯軸之間通過(guò)；

切刀，通過(guò)一第二驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)可沿基材的寬度方向移動(dòng)。

本發(fā)明還包括一可轉(zhuǎn)動(dòng)的轉(zhuǎn)盤(pán)，轉(zhuǎn)盤(pán)上具有多個(gè)芯軸安裝位，芯軸可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在芯軸安裝位上，多個(gè)芯軸安裝位均布在轉(zhuǎn)盤(pán)上。

所述第一驅(qū)動(dòng)裝置包括第一氣缸和第二氣缸，第二氣缸安裝在第一氣缸的輸出端，第二氣缸的輸出端與安裝座連接。

所述第二驅(qū)動(dòng)裝置設(shè)置為一無(wú)桿氣缸，無(wú)桿氣缸的輸出端與切刀連接，無(wú)桿氣缸安裝在安裝座上。

所述芯軸安裝位的數(shù)量設(shè)置為兩個(gè)，兩個(gè)芯軸安裝位相對(duì)轉(zhuǎn)盤(pán)的轉(zhuǎn)動(dòng)中心對(duì)稱(chēng)分布；轉(zhuǎn)盤(pán)通過(guò)一電機(jī)驅(qū)動(dòng)。

沿基材行走方向上壓輥的起始位置位于芯軸的后上方，壓輥具有兩種移動(dòng)軌跡，其一為上下升降，其二為繞芯軸的圓弧軌跡。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明先通過(guò)壓輥上下運(yùn)動(dòng)將基材貼合在芯軸上，然后再通過(guò)切刀沿基材的寬度方向移動(dòng)將基材切斷，該切斷方式模擬人手工切斷的模式，可大大減少之前自動(dòng)切斷方式產(chǎn)生的基材卷邊現(xiàn)象；將基材切斷后，第一驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)壓輥使得壓輥與芯軸擠壓基材，同時(shí)驅(qū)動(dòng)壓輥繞芯軸做軌跡為圓弧的動(dòng)作，可將基材很好的貼合在芯軸的輥面上，消除基材端面卷邊等缺陷；此貼合過(guò)程也將芯軸與基材中間夾帶的空氣完全擠出，保證了隨后的收卷不會(huì)產(chǎn)生底皺現(xiàn)象，減少了底皺引起的成品浪費(fèi)，更能滿足客戶(hù)的生產(chǎn)要求。

附圖說(shuō)明

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說(shuō)明：

圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)原理示意圖。

具體實(shí)施方式

參照?qǐng)D1，本發(fā)明是一種收卷無(wú)底皺接料機(jī)構(gòu)，其特征在于包括：

可轉(zhuǎn)動(dòng)的芯軸1；

安裝座2，通過(guò)一第一驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)可進(jìn)行升降及前后移動(dòng)；

壓輥3，可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在安裝座2，基材4從壓輥3和芯軸1之間通過(guò)；

切刀5，通過(guò)一第二驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)可沿基材4的寬度方向移動(dòng)。

沿基材4行走方向上，壓輥3的起始位置位于芯軸1的后上方，壓輥3具有兩種移動(dòng)軌跡，其一為上下升降(用于將基材4貼合到芯軸1上)，其二為繞芯軸1的圓弧軌跡；本發(fā)明先通過(guò)壓輥3上下升降將基材4貼合在芯軸1上，然后再通過(guò)切刀5沿基材4的寬度方向移動(dòng)將基材4切斷，該切斷方式模擬人手工切斷的模式，可大大減少之前自動(dòng)切斷方式產(chǎn)生的基材4卷邊現(xiàn)象；將基材4切斷后，第一驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)壓輥3使得壓輥3與芯軸1擠壓基材4，同時(shí)驅(qū)動(dòng)壓輥3繞芯軸1做軌跡為圓弧的動(dòng)作，可將基材4很好的貼合在芯軸1的輥面上，消除基材4端面卷邊等缺陷，此過(guò)程亦是模擬人手工接料時(shí)動(dòng)作；此貼合過(guò)程也將芯軸1與基材4中間夾帶的空氣完全擠出，保證了隨后的收卷不會(huì)產(chǎn)生底皺現(xiàn)象，減少了底皺引起的成品浪費(fèi)，更能滿足客戶(hù)的生產(chǎn)要求。

如圖所示，本發(fā)明還包括一可轉(zhuǎn)動(dòng)的轉(zhuǎn)盤(pán)6，轉(zhuǎn)盤(pán)6上具有多個(gè)芯軸安裝位，芯軸1可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在芯軸安裝位上，多個(gè)芯軸安裝位均布在轉(zhuǎn)盤(pán)6上；優(yōu)選的，芯軸安裝位的數(shù)量設(shè)置為兩個(gè)，兩個(gè)芯軸安裝位相對(duì)轉(zhuǎn)盤(pán)6的轉(zhuǎn)動(dòng)中心對(duì)稱(chēng)分布；轉(zhuǎn)盤(pán)6通過(guò)一電機(jī)驅(qū)動(dòng)；當(dāng)其中一個(gè)芯軸1收卷達(dá)到設(shè)定尺寸后，通過(guò)壓輥3和切刀5將基材4與新的芯軸1連接并切斷基材4，然后轉(zhuǎn)盤(pán)6轉(zhuǎn)動(dòng)將已收滿的芯軸1移位并取下，然后重新放置空的芯軸1上去，為下一次接料做準(zhǔn)備，如此進(jìn)行循環(huán)自動(dòng)接料。

如圖所示，所述第一驅(qū)動(dòng)裝置包括第一氣缸7和第二氣缸8，第二氣缸8安裝在第一氣缸7的輸出端，第二氣缸8的輸出端與安裝座2連接，第一氣缸7驅(qū)動(dòng)安裝座2前后移動(dòng)，第二氣缸8驅(qū)動(dòng)安裝座2上下移動(dòng)；該結(jié)構(gòu)的第一驅(qū)動(dòng)裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，工作穩(wěn)定可靠。所述第二驅(qū)動(dòng)裝置設(shè)置為一無(wú)桿氣缸9，無(wú)桿氣缸9的輸出端與切刀5連接，無(wú)桿氣缸9安裝在安裝座2上，無(wú)桿氣缸9可以帶動(dòng)切刀5快速移動(dòng)，移動(dòng)穩(wěn)定，精度高，切斷效果好。

上述實(shí)施例只是本發(fā)明的優(yōu)選方案，本發(fā)明還可有其他實(shí)施方案。本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不違背本發(fā)明精神的前提下還可作出等同變形或替換，這些等同的變型或替換均包含在

本技術(shù)：
權(quán)利要求所設(shè)定的范圍內(nèi)。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開(kāi)了一種收卷無(wú)底皺接料機(jī)構(gòu)，其特征在于包括：可轉(zhuǎn)動(dòng)的芯軸；安裝座，通過(guò)一第一驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)可進(jìn)行升降及前后移動(dòng)；壓輥，可轉(zhuǎn)動(dòng)地安裝在安裝座，基材從壓輥和芯軸之間通過(guò)；切刀，通過(guò)一第二驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)可沿基材的寬度方向移動(dòng)。本發(fā)明先通過(guò)壓輥上下運(yùn)動(dòng)將基材貼合在芯軸上，然后再通過(guò)切刀沿基材的寬度方向移動(dòng)將基材切斷，可大大減少之前自動(dòng)切斷方式產(chǎn)生的基材卷邊現(xiàn)象；將基材切斷后，第一驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)壓輥使得壓輥與芯軸擠壓基材，同時(shí)驅(qū)動(dòng)壓輥繞芯軸做軌跡為圓弧的動(dòng)作，可將基材很好的貼合在芯軸的輥面上，消除基材端面卷邊等缺陷；此貼合過(guò)程也將芯軸與基材中間夾帶的空氣完全擠出。

技術(shù)研發(fā)人員：張曉玲;郭曉春;甘德韶;謝起峰;陳凡一
受保護(hù)的技術(shù)使用者：中山松德新材料裝備有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.06.09
技術(shù)公布日：2017.10.03