本發(fā)明涉及一種碳化硅微粉的回收方法，特別是一種從碳化硅微粉分級(jí)副產(chǎn)品鐵超料中回收碳化硅微粉的方法。
背景技術(shù)：
隨著太陽(yáng)能光伏產(chǎn)業(yè)的蓬勃發(fā)展，碳化硅微粉作為單晶硅和多晶硅的專用切割刀具材料也得到了長(zhǎng)足的發(fā)展，但是在碳化硅微粉的生產(chǎn)和前期加工過(guò)程中，會(huì)有一些含鐵雜質(zhì)的存在，這些含鐵雜質(zhì)的存在會(huì)對(duì)產(chǎn)品的質(zhì)量造成很大的影響，所以要除去或盡量減少這些雜質(zhì)的含量。目前處理這些含鐵雜質(zhì)一般使用磁選的方法，但在磁提純的過(guò)程中會(huì)有部分的碳化硅顆粒隨著三氧化二鐵被一同洗出，形成副產(chǎn)品——鐵超料，因?yàn)殍F超料中三氧化二鐵含量多，處理難度大，所以企業(yè)基本不處理鐵超料，但因?yàn)殍F超料中含有一定量的碳化硅微粉，如果棄之不顧，就會(huì)造成極大地浪費(fèi)。目前較多采用的回收方法包括在鐵超料中加酸除去鐵雜質(zhì)，但由于鐵超料中一般含鐵較多，所以酸的用量較大，也對(duì)環(huán)境有一定的污染。還有采用自然沉降分層的方法，沉降時(shí)間較長(zhǎng)，而且分離不徹底，所得的碳化硅微粉純度不高。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，本發(fā)明提供了一種碳化硅微粉的回收方法。本發(fā)明工藝操作簡(jiǎn)單、方便，不污染環(huán)境，鐵超料分離時(shí)間短，所得碳化硅微粉純度高，大幅度降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了工作效率。
為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明是通過(guò)下述技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)：一種碳化硅微粉的回收方法，包括以下步驟：
(1)將四甲基氯化銨溶于甲醇中配制成四甲基氯化銨重量含量為0.5％～1.5％的分離液；
(2)將鐵超料加入到步驟(1)所配制的分離液中混合，其中分離液的重量為鐵超料重量的1.5～4倍，攪拌均勻，靜置20～40分鐘，此時(shí)容器中的混合物分為三層，最上層為清液層，中間為吸附有四甲基氯化銨的碳化硅微粉層，最下層為含鐵料層；
(3)將清液層抽出循環(huán)使用，將碳化硅微粉層抽入離心機(jī)中，離心分離，干燥得到吸附有四甲基氯化銨的碳化硅微粉固體；
(4)最下層沉淀經(jīng)干燥得鐵料；其中所述鐵超料為碳化硅微粉分級(jí)過(guò)程中由于部分的碳化硅顆粒隨著三氧化二鐵被一同洗出所形成的副產(chǎn)品。
其中，步驟(3)中碳化硅微粉層離心分離所得溶液和清液層合并循環(huán)使用。
本發(fā)明的有益效果：
本發(fā)明在回收碳化硅微粉的過(guò)程中，四甲基氯化銨在甲醇溶液中帶正電荷，溶液呈堿性，碳化硅微粉帶負(fù)電荷，通過(guò)吸附和靜電力作用使四甲基氯化銨包覆在碳化硅微粉表面，降低了碳化硅微粉的極性，使碳化硅微粉在溶液中分散均勻穩(wěn)定，減緩了碳化硅微粉在分離液中的下沉速度。相反，由于分離液的密度約為0.8g/cm3，密度小，而使鐵料得沉降加快，縮短了分離時(shí)間。從而使碳化硅微粉和鐵料較徹底的分離，得到高純度的碳化硅微粉。而且回收得到的碳化硅微粉由于表面吸附有四甲基氯化銨，使碳化硅微粉不易團(tuán)聚，提高了分散性能。
本發(fā)明工藝操作簡(jiǎn)單、方便，不污染環(huán)境，鐵超料分離時(shí)間短，所得碳化硅微粉純度高，不僅提純效果好，也能提高工時(shí)利用率,大幅度降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了工作效率。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體實(shí)例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行說(shuō)明，以下實(shí)施方式僅用于說(shuō)明本發(fā)明，而不用于限制本發(fā)明所要求保護(hù)的范圍。
實(shí)施例1
一種碳化硅微粉的回收方法，包括以下步驟：
(1)將四甲基氯化銨溶于甲醇中配制成四甲基氯化銨重量含量為0.5％的分離液；
(2)將鐵超料加入到步驟(1)所配制的分離液中混合，其中分離液的重量為鐵超料重量的1.5倍，攪拌均勻，靜置20分鐘，此時(shí)容器中的混合物分為三層，最上層為清液層，中間為吸附有四甲基氯化銨的碳化硅微粉層，最下層為含鐵料層；
(3)將清液層抽出循環(huán)使用，將碳化硅微粉層抽入離心機(jī)中，離心分離，干燥得到吸附有四甲基氯化銨的碳化硅微粉固體；
(4)最下層沉淀經(jīng)干燥得鐵料；其中所述鐵超料為碳化硅微粉分級(jí)過(guò)程中由于部分的碳化硅顆粒隨著三氧化二鐵被一同洗出所形成的副產(chǎn)品。
其中，步驟(3)中碳化硅微粉層離心分離所得溶液和清液層合并循環(huán)使用。
所得碳化硅微粉固體中sic含量≥99.1％，fe2o3含量≤0.15％，所回收的碳化硅微粉優(yōu)于生產(chǎn)所需的碳化硅微粉原料標(biāo)準(zhǔn)。
實(shí)施例2
一種碳化硅微粉的回收方法，包括以下步驟：
(1)將四甲基氯化銨溶于甲醇中配制成四甲基氯化銨重量含量為1％的分離液；
(2)將鐵超料加入到步驟(1)所配制的分離液中混合，其中分離液的重量為鐵超料重量的2倍，攪拌均勻，靜置30分鐘，此時(shí)容器中的混合物分為三層，最上層為清液層，中間為吸附有四甲基氯化銨的碳化硅微粉層，最下層為含鐵料層；
(3)將清液層抽出循環(huán)使用，將碳化硅微粉層抽入離心機(jī)中，離心分離，干燥得到吸附有四甲基氯化銨的碳化硅微粉固體；
(4)最下層沉淀經(jīng)干燥得鐵料；其中所述鐵超料為碳化硅微粉分級(jí)過(guò)程中由于部分的碳化硅顆粒隨著三氧化二鐵被一同洗出所形成的副產(chǎn)品。
其中，步驟(3)中碳化硅微粉層離心分離所得溶液和清液層合并循環(huán)使用。
所得碳化硅微粉固體中sic含量≥99.2％，fe2o3含量≤0.13％，所回收的碳化硅微粉優(yōu)于生產(chǎn)所需的碳化硅微粉原料標(biāo)準(zhǔn)。
實(shí)施例3
一種碳化硅微粉的回收方法，包括以下步驟：
(1)將四甲基氯化銨溶于甲醇中配制成四甲基氯化銨重量含量為1.5％的分離液；
(2)將鐵超料加入到步驟(1)所配制的分離液中混合，其中分離液的重量為鐵超料重量的4倍，攪拌均勻，靜置40分鐘，此時(shí)容器中的混合物分為三層，最上層為清液層，中間為吸附有四甲基氯化銨的碳化硅微粉層，最下層為含鐵料層；
(3)將清液層抽出循環(huán)使用，將碳化硅微粉層抽入離心機(jī)中，離心分離，干燥得到吸附有四甲基氯化銨的碳化硅微粉固體；
(4)最下層沉淀經(jīng)干燥得鐵料；其中所述鐵超料為碳化硅微粉分級(jí)過(guò)程中由于部分的碳化硅顆粒隨著三氧化二鐵被一同洗出所形成的副產(chǎn)品。
其中，步驟(3)中碳化硅微粉層離心分離所得溶液和清液層合并循環(huán)使用。
所得碳化硅微粉固體中sic含量≥99.5％，fe2o3含量≤0.1％，所回收的碳化硅微粉優(yōu)于生產(chǎn)所需的碳化硅微粉原料標(biāo)準(zhǔn)。