一種重熔精煉渣及其用于對(duì)高Al高Ti合金鋼的電渣重熔方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種重熔精煉渣及其用于對(duì)高Al高Ti合金鋼的電渣重熔方法，所述重熔精煉渣包括如下重量份的組分：CaF2 45~50份、Al2O3 15~20份、CaO 15~20份、TiO2 8~10份和MgO 5~7份；所述方法先將上述精煉渣和脫氧劑于650~800℃下保溫烘烤9~13小時(shí)，以高Al高Ti合金鋼作為自耗電極，將脫氧劑和烘烤好的重熔精煉渣加入到化渣爐內(nèi)熔化，再將熔化完全的脫氧劑和重熔精煉渣倒入電渣重熔爐內(nèi)，裝配好電渣重熔爐，調(diào)節(jié)電壓60~65V、電流9500~15000A，在惰性氣體保護(hù)下對(duì)所述自耗電極進(jìn)行重熔冶煉。本發(fā)明方法制得的鋼錠Al、Ti含量合格且分布均勻。
【專利說明】
一種重熔精煉渣及其用于對(duì)高AI高T i合金鋼的電渣重熔方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明屬于電冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種重熔精煉渣及其用于對(duì)高A1高Ti合金鋼的 電渣重熔方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 電渣重熔是通過熔渣的電阻熱使自耗電極熔化，金屬熔滴穿過熔渣層而形成熔 池，并在結(jié)晶器內(nèi)重新結(jié)晶凝固成鋼錠的一種方法。自耗電極在熔化形成液滴一渣洗一凝 固的過程中，發(fā)生多種復(fù)雜的冶金物化反應(yīng)，不同鋼種在不同的重熔工藝制度下，重熔前后 的化學(xué)成分也將發(fā)生不同程度的變化。尤其是重熔含有Al、Ti元素的鋼種時(shí)，Al、Ti在電渣 重熔的過程中易氧化，造成電渣錠成份很難控制。
[0003] 公開號(hào)為CN1059371的發(fā)明專利，旨在解決電渣重熔法生產(chǎn)低鋁(A1彡0.010%)的 高級(jí)優(yōu)質(zhì)金屬材料。而公開號(hào)為CN101736164的發(fā)明專利，旨在解決電渣重熔法生產(chǎn)高Ti低 八1(11 :2.4~3.2%41彡0.35%)的金屬材料，而現(xiàn)有技術(shù)中以上選用的渣系用于41、11相當(dāng) 的合金，尤其是高A1高Ti含量且A1和Ti含量相當(dāng)?shù)暮辖?，Al、Ti收得不均勻尤其是Ti鋼錠頭 尾收得偏差大，因此現(xiàn)有的渣系不適用于該類合金的電渣重熔。如GH37、GH35、GH500的電渣 重熔中，因而存在著一定的局限和不足之處。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的上述不足，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是:針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)電渣 重熔方法并不適用于高A1高Ti合金鋼的電渣重熔，而提供一種重熔精煉渣及其用于對(duì)高A1 高Ti合金鋼的電渣重熔方法，使采用該方法制得的重熔鋼錠中Al、Ti合金成分合格且分布 均勻。
[0005] 為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:一種重熔精煉渣，包括如下重 量份的組分:CaF2 45~50份、AI2O3 15~20份、CaO 15~20份、Ti〇2 8~10份和MgO 5~7份。
[0006] 本發(fā)明是根據(jù)高A1高Ti且Al、Ti含量相當(dāng)合金鋼的成分特點(diǎn)，特別設(shè)計(jì)出的重熔 精煉渣，該渣系中加入了可以抑制鋼中鈦燒損的Ti 02，且加入的MgO不僅可以提高熔渣在高 溫下的黏度，在熔池表面形成一層半凝固膜，防止渣池吸氧及防止渣中變價(jià)氧化物向金屬 熔池傳遞供氧，還能提高渣中Ti 305和ai2o3的活度系數(shù)，降低渣中Ti02的活度系數(shù)，抑制Ti0 2 傳遞供氧作用，進(jìn)一步抑制了 Ti和A1燒損，使高A1高Ti且Al、Ti含量相當(dāng)合金鋼在電渣重熔 中A1和Ti燒損量最低，保證制得的鋼錠成分合格，質(zhì)量優(yōu)異。
[0007] 進(jìn)一步，所述重熔精煉渣包括如下重量份的組分:CaF2 50份、Al2〇3 20份、CaO 15 份、Ti〇2 10份和MgO 5份。
[0008] 該組份的渣中不穩(wěn)定氧化物如Si〇2含量低，加入約15份CaO使渣中的氧含量下降， 渣系熔化后形成穩(wěn)定的共晶化合物，對(duì)鋼液中夾雜的吸附能力強(qiáng)。由于Ti是不穩(wěn)定的變價(jià) 氧化物，渣中加入質(zhì)量約10份的Ti0 2對(duì)鋼種具有抑制作用。另外該組份熔渣的渣-金屬之間 的界面張力大，渣對(duì)鋼的侵潤差，鋼種夾雜或是渣中夾鋼的現(xiàn)象降低，金屬的損失也減少， 活潑元素 Al、Ti收得變高。
[0009] 再進(jìn)一步，所述重熔精煉渣的各組分中Si 02的質(zhì)量含量均彡1.0%。本發(fā)明進(jìn)一步 為了避免合金鋼中的A1元素被燒損，嚴(yán)格控制渣系中各組分Si0 2含量小于等于1.0%，將A1 元素的燒損量降到了最低。
[0010] 采用上述重熔精煉渣對(duì)高A1高Ti合金鋼的電渣重熔方法，包括如下步驟： 1) 將上述重熔精煉渣于650~800 °C下保溫烘烤9~13小時(shí)； 2) 以高A1高Ti合金鋼作為自耗電極，將脫氧劑和步驟1)烘烤好的重熔精煉渣加入到化 渣爐內(nèi)熔化，其中，所述重熔精煉渣的添加量為所述自耗電極重量的4~5%;所述脫氧劑為質(zhì) 量比1~3:2~4的鈦鐵粉和鋁粉，所述脫氧劑總添加量和重熔精煉渣的質(zhì)量比為12~17:1000; 所述高A1高Ti合金鋼為A1質(zhì)量含量為1.7~3.5%、Ti質(zhì)量含量為1.7~3.5%的合金鋼； 3) 將步驟2)熔化完全的脫氧劑和重熔精煉渣倒入電渣重熔爐內(nèi)，裝配好電渣重熔爐， 調(diào)節(jié)電壓60~65V、電流9500~15000A，在惰性氣體保護(hù)下對(duì)所述自耗電極進(jìn)行重熔冶煉;其 中，冶煉過程中加入鈦鐵粉和鋁粉進(jìn)行脫氧，所述鈦鐵粉和鋁粉的質(zhì)量比為1:1，鈦鐵粉和 鋁粉的總添加量與所述自耗電極的質(zhì)量比為0.6~1.0:1000。
[0011] 采用上述重熔精煉渣進(jìn)行電渣重熔，能夠有效避免合金鋼中的A1和Ti元素被燒 損，使制得的重熔鋼錠能夠保證高Ti和A1含量，且針對(duì)本發(fā)明合金鋼電渣重熔時(shí)在渣相中 容易產(chǎn)生變價(jià)氧化物，本發(fā)明特別通過研究，最后發(fā)現(xiàn)調(diào)節(jié)電壓62~64V、電流10000~ 13000A，按照上述重熔精煉渣、脫氧劑的添加量進(jìn)行填充，能保證渣池表面溫度低，進(jìn)一步 降低A1和Ti元素的燒損量，使制得的重熔鋼錠成分合格。
[0012] 進(jìn)一步，控制所述自耗電極和電渣重熔爐結(jié)晶器的直徑比為0.7~0.75:1，更優(yōu)選 地，所述自耗電極和電渣重熔爐結(jié)晶器的直徑比最佳為0.75:1。這樣，可以最大程度地減少 自耗電極表面受熱輻射氧化，減少合金成分的燒損。
[00?3]進(jìn)一步，步驟3)中所述惰性氣體為氬氣，流速為15~20 L/min，更優(yōu)選地，氬氣的流 速最佳為20 L/min。以這樣的流速通入氬氣，可以降低渣池中的氧濃度，保護(hù)電極表面不受 輻射熱氧化，進(jìn)一步減少燒損。
[0014] 作為優(yōu)化，步驟3)冶煉過程中所述鈦粉和鋁粉均按照7~12g/min的速度進(jìn)行添加。 采用這樣的方式在冶煉過程中連續(xù)均勻地加入鈦粉和鋁粉，可以使渣池中的脫氧更加徹 底，使合金中A1和Ti元素?zé)龘p更少。
[0015] 作為優(yōu)化，所述自耗電極在渣池中的埋入深度與自耗電極的直徑比為0.5~0.7:1， 更優(yōu)選地，埋入深度與自耗電極的直徑比最佳為0.5:1。采用這樣的埋入深度，可以控制低 價(jià)氧化物和氣相氧的反應(yīng)，減少氧的傳遞速度，減少A1和Ti的燒損。
[0016] 作為又一優(yōu)化，所述電渣重熔爐的結(jié)晶器和底水箱間設(shè)置有石棉層。采用這樣的 絕緣措施，有利于降低渣池表面溫度，進(jìn)而減少氧化，減少合金中A1和Ti元素的燒損。
[0017] 作為另一優(yōu)化，所述高A1高Ti合金鋼為GH37合金鋼、GH35合金鋼或GH500合金鋼。 本發(fā)明方法對(duì)GH37合金鋼、GH35合金鋼或GH500合金鋼的重熔效果更好，能最大程度保證A1 和1^元素不被燒損。所述6!137合金鋼以1]￥丨.％ :1.8~2.3、[1^]￥丨.％:1.7~2.3,6!135合金 鋼[Al] wt.%:2.1 ~2.5、[Ti] wt.%:2.0~2.8，GH500合金鋼[Al] wt.%:2.75~3.25、[Ti] wt.%:2.75~3.25。
[0018] 相比現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明具有如下有益效果： 1、本發(fā)明是針對(duì)高A1高Ti且A1、Ti含量相當(dāng)合金鋼的成分特點(diǎn)，特別設(shè)計(jì)出的重熔精 煉渣，該渣系中加入了可以抑制鋼中鈦燒損的Ti02,且加入的MgO不僅可以提高熔渣在高溫 下的黏度，在熔池表面形成一層半凝固膜，防止渣池吸氧及防止渣中變價(jià)氧化物向金屬熔 池傳遞供氧，還能提高渣中Ti 3〇5和Al2〇3的活度系數(shù)，降低渣中Ti02的活度系數(shù)，抑制Ti0 2傳 遞供氧作用，進(jìn)一步抑制了 Ti和A1燒損，使高A1高Ti且Al、Ti含量相當(dāng)合金鋼在電渣重熔中 A1和Ti燒損量最低，保證制得的鋼錠成分合格，質(zhì)量優(yōu)異。
[0019] 2、本發(fā)明通過控制冶煉電壓、電流和渣料填充量，并控制自耗電極的埋入深度，控 制了氧化物和氣相氧的反應(yīng)，減少氧的傳遞速度，進(jìn)一步降低了 Ti和A1的燒損量，本發(fā)明還 通過在結(jié)晶器和底水箱中間設(shè)置石棉層，降低渣池的表面溫度，更進(jìn)一步輔助降低燒損量， 使制得的鋼錠中合金成分合格，且頭中尾部合金成分分布均勻。
[0020] 3、本發(fā)明使用的渣系中組分易于獲得，方法中采用的裝置為通用裝置，方法參數(shù) 易于控制，更便于進(jìn)行工業(yè)推廣，具有良好的市場前景。
【具體實(shí)施方式】
[0021] 下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。本實(shí)施案例在以本發(fā)明技術(shù)為 前提下進(jìn)行實(shí)施，現(xiàn)給出詳細(xì)的實(shí)施方式和具體的操作過程來說明本發(fā)明具有創(chuàng)造性，但 本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于以下的實(shí)施例。
[0022] 下述實(shí)施例中均控制所述自耗電極和電渣重熔爐結(jié)晶器的直徑比為0.7~0.75:1; 自耗電極在渣池中的埋入深度與自耗電極的直徑比為〇. 5~0.7:1;所述電渣重熔爐的結(jié)晶 器和底水箱間設(shè)置有石棉層。
[0023] 實(shí)施例1電渣重熔GH37合金 以GH37合金作為自耗電極，自耗電極坯尺寸為M50mm，結(jié)晶器尺寸為纟600mm。
[0024] 選用如下重量份組分的重熔精煉渣:CaF2 50份、Al2〇3 20份、CaO 15份、Ti02 10份 和MgO 5份。其中，CaF2、Al2〇3、CaO、Ti〇2和MgO中Si〇2的質(zhì)量含量均彡1.0%。
[0025] 采用如下方法對(duì)GH37合金進(jìn)行電渣重熔，包括如下步驟： 1) 將上述重熔精煉渣于800°C下保溫烘烤10小時(shí)， 2) 以上述GH37合金作為自耗電極，裝配好電渣重熔爐，將脫氧劑和步驟1)烘烤好的重 熔精煉渣，加入到專門化渣爐內(nèi)熔化，熔渣全部熔化完后倒入重熔爐內(nèi)；其中，所述重熔精 煉渣的添加量為240kg(所述自耗電極重量的4%);所述化渣時(shí)加入脫氧劑的質(zhì)量為3600g， 所述脫氧劑為鈦鐵粉和鋁粉，所述鈦鐵粉加入質(zhì)量為1350g，鋁粉的加入質(zhì)量為2250g; 3) 步驟2)熔渣全部熔化完倒入重熔爐內(nèi)后，調(diào)節(jié)電壓64V，電流11500A，在惰性氣體氬 氣保護(hù)下對(duì)所述自耗電極進(jìn)行重熔冶煉，冶煉過程中加入鈦鐵粉和鋁粉進(jìn)行脫氧，鈦鐵粉 和鋁粉的總添加量與所述自耗電極的質(zhì)量比為0.8:1000,所述鈦鐵粉和鋁粉的質(zhì)量比為1: 1，所述鈦鐵粉和鋁粉加入的總量為4800g。所述氬氣的流速控制為20 L/min，冶煉過程中所 述鈦粉和鋁粉按照9g/min的速度進(jìn)行添加。
[0026] 自耗電極GH37合金鋼標(biāo)準(zhǔn)[Al]%:1.8~2.3、[11]%:1.7~2.3。制得6噸重量的電渣 錠，對(duì)制得的電渣錠進(jìn)行性能檢測(cè)，結(jié)果如下表1所示，未重熔前自耗電極中A1的含量為2%， Ti的含量為2.1%，由表1可以看出獲得的電渣鋼錠A1的收得率為94%，偏差在5%以內(nèi)，Ti的收 得率為98%，偏差在9%以內(nèi)，鋼錠頭部、中部、尾部Al、Ti分布均勻。
[0027] 表1重熔后鋼錠中Al、Ti質(zhì)量含量分布(％)
實(shí)施例2 GH35合金電渣重熔 以GH35合金作為自耗電極，自耗電極坯尺寸為M90mm，結(jié)晶器尺寸為纟650mm。
[0028] 選用如下重量份組分的重熔精煉渣:CaF2 45份、Al2〇3 20份、CaO 20份、Ti02 8份和 MgO 7份。其中，CaF2、Al2〇3、CaO、Ti〇2和MgO中 Si〇2的質(zhì)量含量均彡 1 · 0%。
[0029]采用如下方法對(duì)GH35合金進(jìn)行電渣重熔，包括如下步驟： 1) 將上述重熔精煉渣于650°C下保溫烘烤13小時(shí)， 2) 以上述GH35合金作為自耗電極，裝配好電渣重熔爐，將脫氧劑和步驟1)烘烤好的重 熔精煉渣，加入到專門化渣爐內(nèi)熔化，熔渣全部熔化完后倒入重熔爐內(nèi)；其中，所述重熔精 煉渣的添加量為260kg(所述自耗電極重量的4.3%);所述化渣時(shí)加入脫氧劑的質(zhì)量為 3900g，所述脫氧劑為鈦鐵粉和鋁粉，所述鈦鐵粉加入質(zhì)量為1463g，鋁粉的加入質(zhì)量為 2427g; 3) 步驟2)熔渣全部熔化完倒入重熔爐內(nèi)后，調(diào)節(jié)電壓65V，電流10500A，在惰性氣體氬 氣保護(hù)下對(duì)所述自耗電極進(jìn)行重熔冶煉，冶煉過程中加入鈦鐵粉和鋁粉進(jìn)行脫氧，所述鈦 鐵粉和鋁粉的質(zhì)量比為1:1，鈦鐵粉和鋁粉的總添加量與所述自耗電極的質(zhì)量比為0.9: 1000,所述鈦鐵粉和鋁粉加入的總量為5400g。所述氬氣的流速控制為20 L/min，冶煉過程 中所述鈦粉和鋁粉按照llg/min的速度進(jìn)行添加。
[0030] 自耗電極GH35合金鋼標(biāo)準(zhǔn)[A1 ]%: 2 · 1~2 · 5、[Ti ]%: 2 · 0~2 · 8。制得6噸重量的電 渣錠，對(duì)制得的電渣錠進(jìn)行性能檢測(cè)，結(jié)果如下表2所示，未重熔前自耗電極中A1的質(zhì)量含 量為2.50%，Ti的質(zhì)量含量為2.30%，由表2可以看出獲得的電渣鋼錠A1的收得率為94%，偏差 在5%以內(nèi)，Ti的收得率為98%，偏差在8%以內(nèi)，鋼錠頭部、中部、尾部Al、Ti分布均勻。
[0031] 表2 GH35合金重熔后Al、Ti質(zhì)量含量分布(％)
實(shí)施例3 GH500合金電渣重熔 以GH500合金作為自耗電極，自耗電極坯尺寸為纟525mm，結(jié)晶器尺寸為纟700mm。
[0032] 選用如下重量份組分的重熔精煉渣:CaF2 48份、Al2〇3 19份、CaO 18份、Ti02 9份 和MgO 6份。其中，CaF2、Al2〇3、CaO、Ti〇2和MgO中Si〇2的質(zhì)量含量均彡1.0%。
[0033]采用如下方法對(duì)GH500合金進(jìn)行電渣重熔，包括如下步驟： 1) 將上述重熔精煉渣于700°C下保溫烘烤11小時(shí)， 2) 以上述GH500合金作為自耗電極，裝配好電渣重熔爐。將脫氧劑和步驟1)烘烤好的重 熔精煉渣，加入到專門化渣爐內(nèi)熔化，熔渣全部熔化完后倒入重熔爐內(nèi)；其中，所述重熔精 煉渣的添加量為300kg(所述自耗電極重量的5%);所述化渣時(shí)加入脫氧劑的質(zhì)量為4500g， 所述脫氧劑為鈦鐵粉和鋁粉，所述鈦鐵粉加入質(zhì)量為1687g，鋁粉的加入質(zhì)量為2813g; 3) 步驟2)熔渣全部熔化完倒入重熔爐內(nèi)后，調(diào)節(jié)電壓63V，電流12000A，在惰性氣體氬 氣保護(hù)下對(duì)所述自耗電極進(jìn)行重熔冶煉，冶煉過程中加入鈦鐵粉和鋁粉進(jìn)行脫氧，所述鈦 鐵粉和鋁粉的質(zhì)量比為1:1，鈦鐵粉和鋁粉的總添加量與所述自耗電極的質(zhì)量比為0.9: 1000,所述鈦鐵粉和鋁粉加入的總量為5400g。所述氬氣的流速控制為20 L/min，冶煉過程 中所述鈦粉和鋁粉按照llg/min的速度進(jìn)行添加。
[0034] 自耗電極GH500合金鋼[A1 ]%: 2 · 75~3 · 25、[Ti ]%: 2 · 75~3 · 25。制得6噸重量的電 渣錠，對(duì)制得的電渣錠進(jìn)行性能檢測(cè)，結(jié)果如下表3所示，未重熔前自耗電極中A1的質(zhì)量含 量為3.0%，Ti的質(zhì)量含量為2.95%，由表3可以看出獲得的電渣鋼錠A1的收得率為97%，偏差 在4%以內(nèi)，Ti的收得率為98%，偏差在6%以內(nèi)，鋼錠頭部、中部、尾部Al、Ti分布均勻。
[0035] 表3 GH500合金重熔后Al、Ti質(zhì)量含量分布(％)
最后說明的是，以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實(shí) 施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方 案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明 的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種重熔精煉渣，其特征在于，包括如下重量份的組分:CaF2 45~50份、Al2O3 15~20 份、CaO 15~20份、TiO2 8~10份和MgO 5~7份。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述重熔精煉渣，其特征在于，包括如下重量份的組分：CaF2 50份、 Al2O3 20份、CaO 15份、TiO2 10份和MgO 5份。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述重熔精煉渣，其特征在于，各組分中SiO2的質(zhì)量含量均< 1.0%。4. 采用權(quán)利要求1~3任一所述重熔精煉渣對(duì)高Al高Ti合金鋼的電渣重熔方法，其特征 在于，包括如下步驟： 1) 將權(quán)利要求1~3任一所述重熔精煉渣于650~800 °C下保溫烘烤9~13小時(shí)； 2) 以高Al高Ti合金鋼作為自耗電極，將脫氧劑和步驟1)烘烤好的重熔精煉渣加入到化 渣爐內(nèi)熔化，其中，所述重熔精煉渣的添加量為所述自耗電極重量的4~5%;所述脫氧劑為質(zhì) 量比1~3:2~4的鈦鐵粉和鋁粉，所述脫氧劑總添加量和重熔精煉渣的質(zhì)量比為12~17:1000; 所述高Al高Ti合金鋼為Al質(zhì)量含量為1.7~3.5%、Ti質(zhì)量含量為1.7~3.5%的合金鋼； 3) 將步驟2)熔化完全的脫氧劑和重熔精煉渣倒入電渣重熔爐內(nèi)，裝配好電渣重熔爐， 調(diào)節(jié)電壓60~65V、電流9500~15000A，在惰性氣體保護(hù)下對(duì)所述自耗電極進(jìn)行重熔冶煉;其 中，冶煉過程中加入鈦鐵粉和鋁粉進(jìn)行脫氧，所述鈦鐵粉和鋁粉的質(zhì)量比為1:1，鈦鐵粉和 鋁粉的總添加量與所述自耗電極的質(zhì)量比為0.6~1.0:1000。5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述電渣重熔方法，其特征在于，控制所述自耗電極和電渣重熔爐結(jié) 晶器的直徑比為0.7~0.75:1。6. 根據(jù)權(quán)利要求4所述電渣重熔方法，其特征在于，步驟3 )中所述惰性氣體為氬氣，流 速為 15~20 L/min。7. 根據(jù)權(quán)利要求4所述電渣重熔方法，其特征在于，步驟3)冶煉過程中所述鈦粉和鋁粉 均按照7~12g/min的速度進(jìn)行添加。8. 根據(jù)權(quán)利要求4所述電渣重熔方法，其特征在于，所述自耗電極在渣池中的埋入深度 與自耗電極的直徑比為〇. 5~0.7:1。9. 根據(jù)權(quán)利要求4所述電渣重熔方法，其特征在于，所述電渣重熔爐的結(jié)晶器和底水箱 間設(shè)置有石棉層。10. 根據(jù)權(quán)利要求4所述電渣重熔方法，其特征在于，所述高Al高Ti合金鋼為GH37合金 鋼、GH35合金鋼或GH500合金鋼。
【文檔編號(hào)】C22B9/18GK105950882SQ201610426088
【公開日】2016年9月21日
【申請(qǐng)日】2016年6月16日
【發(fā)明人】秦洪偉
【申請(qǐng)人】重慶鋼鐵(集團(tuán))有限責(zé)任公司