轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體涉及一種轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 對(duì)于含釩量較高的鐵水在轉(zhuǎn)爐煉鋼之前要對(duì)鐵水進(jìn)行提釩，然后再將提釩后的半 鋼送入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行煉鋼，較普通鐵水而言，半鋼的物理、化學(xué)熱源均較低，導(dǎo)致轉(zhuǎn)爐煉鋼前期 鋼水溫度低，鋼中硅等酸性化學(xué)物質(zhì)低，以致，半鋼煉鋼前期成渣困難，時(shí)間長(zhǎng)。
[0003] 申請(qǐng)?zhí)枮?200910172387. 8"，發(fā)明名稱(chēng)為"LF爐熱態(tài)鋼渣循環(huán)再利用工藝"，公開(kāi) 了 一種將鋼包內(nèi)剩余的熱態(tài)鋼渣倒入下一爐鋼包的鋼水里，再加入精煉原料，其中剩余的 熱態(tài)鋼渣的硫容量為大于0. 020。
[0004] 申請(qǐng)?zhí)枮?200610012345. 4"，發(fā)明名稱(chēng)為"煉鋼澆余熱態(tài)鋼渣回收循環(huán)利用的方 法"，公開(kāi)了一種將澆注完畢后的熱態(tài)鋼渣倒入空鋼包內(nèi)，然后將該盛有余熱態(tài)鋼渣的鋼包 運(yùn)至轉(zhuǎn)爐處，向其內(nèi)出鋼，再將鋼包運(yùn)至LF精煉爐，利用鋼渣的硫容量和強(qiáng)還原性，迅速調(diào) 整渣系組成，形成低熔點(diǎn)渣系，改善爐渣流動(dòng)性。
[0005] 上述兩篇專(zhuān)利中均是將注余渣（連鑄后鋼包內(nèi)剩余的鋼水和鋼渣）加入到鋼包中 參與LF精煉，可起到降低LF電耗和精煉渣加入量，同時(shí)回收注余渣中的金屬料以及降低煉 鋼廠廢棄物的排放等目的，但上述兩個(gè)專(zhuān)利均存在的共同問(wèn)題是：鋼包渣回收到盛有鋼水 的鋼包內(nèi)，存在安全隱患；鋼包渣要參與LF脫硫，并對(duì)硫容量有較高的要求，故可回收鋼種 的注余渣有限，且連續(xù)回收爐次較少。
[0006] 申請(qǐng)?zhí)枮?200510022577. 3"，發(fā)明名稱(chēng)為"煉鋼鋼包余鋼和余渣的回收方法"，公 開(kāi)了一種在煉鋼過(guò)程中，當(dāng)鋼包出鋼完畢后，將鋼包內(nèi)剩下的液態(tài)余鋼和余渣全部倒入鐵 水包中，并通過(guò)攪拌使新加入的余鋼和余渣與原鐵水包中的鐵水和鐵水渣充分混合，鐵水 包經(jīng)攪拌處理后，再兌入煉鋼電弧爐或轉(zhuǎn)爐中，其優(yōu)點(diǎn)是：通過(guò)對(duì)鋼包中余鋼和余渣的直接 回收和利用，可達(dá)到節(jié)約原材料和能源的效果。該專(zhuān)利是將注余渣加入到鐵水包中，回收殘 鋼和余熱，但是，其缺點(diǎn)是容易在鐵水包的鐵水液面形成一層凝固殼，因此，必須采用攪拌 的方法才能使原鐵水包中的鐵水和鐵水渣與新加入的鋼包余鋼和余渣充分混合，同時(shí)，鐵 水經(jīng)過(guò)脫硫扒渣后又全部去除了，沒(méi)有充分利用到注余渣中的酸性和堿性造渣材料。
[0007] 所以針對(duì)轉(zhuǎn)爐煉半鋼存在的物理熱低、且半鋼中化學(xué)熱源不足導(dǎo)致轉(zhuǎn)爐前期成渣 困難的問(wèn)題，提供了一種可減少由于加入冷態(tài)的覆蓋劑帶來(lái)的半鋼溫度損失，加快了前期 轉(zhuǎn)爐成渣速率，降低成渣時(shí)間，提高了轉(zhuǎn)爐冶煉效率的方法是十分必要的。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008] 本發(fā)明所要解決的第一個(gè)技術(shù)問(wèn)題是提供一種減少半鋼溫度損失，加快前期轉(zhuǎn)爐 成渣速率，降低成渣時(shí)間，提高了轉(zhuǎn)爐冶煉效率的轉(zhuǎn)爐半鋼造渣方法。
[0009] 本發(fā)明轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法，包括以下步驟：
[0010]a、將連鑄澆注結(jié)束后鋼包中的注余渣以及殘余鋼水一起倒入待用的半鋼罐內(nèi)；
[0011] b、將提釩后的半鋼加入到半鋼罐中，得到混合物料；
[0012] c、將半鋼罐中的混合物料一起兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐中，加入造渣材料，進(jìn)行半鋼煉鋼造 渣。
[0013] 上述所述轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法，其中a步驟中注余渣由以下重量百分比原料 組成：CaO35 ~50%、MgO3 ~10%、SiO2 16 ~44%、Al2O3 10 ~25%，余量為雜質(zhì)。
[0014] 上述所述轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法，a步驟中注余渣以及殘余鋼水加入到半鋼罐 中的溫度為600~900 °C。
[0015] 上述所述轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法，其中c步驟中造渣材料為活性石灰15~ 20kg/t鋼，高鎂石灰17~18kg/t鋼，酸性造渣劑9~12kg/t鋼；其中，所述酸性造渣劑為 SiO2S60wt%的渣料。
[0016] 本發(fā)明轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法，工藝簡(jiǎn)單，不僅優(yōu)化了半鋼煉鋼工藝，有效降低 了過(guò)程溫度損耗、輔料和鋼鐵料消耗，還實(shí)現(xiàn)了二次資源的高效回收利用，降低了固體廢棄 物的排放。
【具體實(shí)施方式】
[0017] 本發(fā)明轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法，包括以下步驟：
[0018] a、將連鑄澆注結(jié)束后鋼包中的注余渣以及殘余鋼水一起倒入待用的半鋼罐內(nèi)；
[0019] b、將提釩后的半鋼加入到半鋼罐中，得到混合物料；
[0020] c、將半鋼罐中的混合物料一起兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐中，加入造渣材料，進(jìn)行半鋼煉鋼造 渣。
[0021] 本發(fā)明中將注余渣以及殘余鋼水和半鋼先加到半鋼罐中是因?yàn)椋?、轉(zhuǎn)爐煉鋼本身 要裝入半鋼，在半鋼中加入注余渣可一起進(jìn)行煉鋼；2、直接加到轉(zhuǎn)爐中浪費(fèi)工序、時(shí)間和相 關(guān)裝備；3、加入到半鋼罐可替代現(xiàn)有覆蓋劑對(duì)半鋼進(jìn)行保溫，降低現(xiàn)有半鋼覆蓋劑的消耗 量以及運(yùn)輸過(guò)程的熱損失。
[0022] 澆注剩余的鋼、渣共1. 3~2. 5噸倒入半鋼罐進(jìn)行出半鋼，然后煉鋼，加入的鋼包 渣可代替部分現(xiàn)有覆蓋劑對(duì)半鋼進(jìn)行保溫，降低現(xiàn)有半鋼覆蓋劑的消耗量以及運(yùn)輸過(guò)程的 熱損失的同時(shí)，回收了殘余的鋼水，降低了固體廢棄物的排放。
[0023] 將注余渣連同半鋼一起兌入轉(zhuǎn)爐，可降低現(xiàn)有石灰及酸性造渣劑的加入量，同時(shí) 降低成渣時(shí)間2分鐘左右，提高前期脫磷效率。
[0024] 上述所述轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法，注余渣由以下重量百分比原料組成：CaO 35 ~50%、MgO3 ~10%、SiO2 16 ~44%、Al2O3 10 ~25%，余量為雜質(zhì)。
[0025] 而半鋼煉鋼終渣其原料組成大致為：CaO45~50%、Mg08~12%、SiO2 15~ 20%、Fe0 15~25%，與本發(fā)明注余渣還是存在一定的不同。
[0026] 上述所述轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法，為了減少由于加入冷態(tài)的覆蓋劑帶來(lái)的半鋼 溫度損失，a步驟中注余渣以及殘余鋼水在出半鋼前加入到半鋼罐內(nèi)，加入的溫度為600~ 900°C。而且混勻后的高溫熔融液態(tài)渣的加入加快了前期轉(zhuǎn)爐成渣速率，使成渣時(shí)間由原來(lái) 的4~5min，降低到2~3min，提高了轉(zhuǎn)爐冶煉效率。
[0027] 上述所述轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法，其中c步驟中造渣材料為活性石灰15~ 20kg/t鋼，高鎂石灰17~18kg/t鋼，酸性造渣劑9~12kg/t鋼；其中，所述酸性造渣劑為 SiO2^ 60wt%的渣料。由于本發(fā)明采用鋼包渣連同半鋼一起兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐內(nèi)，可在現(xiàn)有石 灰加入量上減少5~10kg/t鋼，酸性造渣材料減少3~6kg/t鋼，大大節(jié)約了資源，提高了 效率。
[0028] 另外，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明是將注余渣回收到半鋼空罐內(nèi)，安全性高；而且，本 發(fā)明是將注余渣聯(lián)同半鋼一起兌入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行煉鋼，對(duì)硫容量沒(méi)有較高要求，同時(shí)，還有效彌 補(bǔ)了半鋼煉鋼時(shí)成渣慢的缺點(diǎn)。
[0029] 同時(shí)，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明是將注余渣回收到提釩后的半鋼罐內(nèi)，由于半鋼溫 度較鐵水高，故不需要進(jìn)行攪拌也不會(huì)結(jié)殼；注余渣連同半鋼一起兌入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行煉鋼，充分 利用渣中的酸性和堿性造渣材料參與煉鋼，可大大降低轉(zhuǎn)爐輔料加入量以及提高半鋼煉鋼 的成渣速率。
[0030] 綜上可得，本發(fā)明具有以下特點(diǎn)：第一，本發(fā)明將具有合適爐渣組分的注余渣與半 鋼一起兌入轉(zhuǎn)爐，不但可以降低石灰以及酸性造渣材料的消耗，同時(shí)，對(duì)注余渣進(jìn)行了高效 回收利用，每爐降低了約1噸的固體廢棄物的排放；第二，在半鋼罐出提釩半鋼和轉(zhuǎn)爐兌鐵 的時(shí)候，鋼渣可以進(jìn)行有效混沖，在半鋼煉鋼過(guò)程中，可以加速成渣過(guò)程；第三，高溫熔融狀 態(tài)的注余渣替代部分常溫的石灰和酸性造渣料后，也可大幅提高轉(zhuǎn)爐成渣速率，綜合成渣 時(shí)間縮短2min左右；第四，注余渣渣量在800~1200kg，將其倒入半鋼罐，可代替部分現(xiàn)有 覆蓋劑對(duì)半鋼進(jìn)行保溫，不但降低了現(xiàn)有半鋼覆蓋劑的消耗量，還提高了保溫效果；第五， 還實(shí)現(xiàn)了注余渣中殘余鋼水的高效循環(huán)利用，降低鋼鐵料消耗IOKg/噸鋼。
[0031] 下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】做進(jìn)一步的描述，并不因此將本發(fā)明限 制在所述的實(shí)施例范圍之中。
[0032] 實(shí)施例1
[0033] 本發(fā)明轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法，包括以下步驟：
[0034] a、將連鑄澆注結(jié)束后鋼包中的注余渣以及殘余鋼水一起倒入待用的半鋼罐內(nèi)；
[0035] b、將提釩后的半鋼加入到半鋼罐中；
[0036]c、將半鋼罐中的渣和鋼水一起兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐中，加入造渣材料，進(jìn)行半鋼煉鋼造 渣。
[0037] 連鑄澆注結(jié)束后鋼包中的注余渣以及殘余鋼水特征在于：連鑄后鋼包剩余的鋼鐵 料為500~1300kg，鋼包渣重量為800~1200kg。
[0038] 其中，提釩轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼包內(nèi)回收注余渣的溫度及用量見(jiàn)表1 :
[0039] 表1提釩轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼包內(nèi)回收注余渣的溫度及用量

[0041] 連鑄澆注結(jié)束后鋼包中的注余渣中的回收殘?jiān)闹饕煞忠?jiàn)表2所示：
[0042] 表2回收殘?jiān)闹饕煞?br>[0043]
[0044] 將連鑄澆注結(jié)束后鋼包中的注余渣以及殘余鋼水和提釩后的半鋼一起加入轉(zhuǎn)爐 中，進(jìn)行半鋼煉鋼造渣處理，其中，加入的造渣劑以及最終造渣時(shí)間見(jiàn)表3所示：
[0045] 表3造渣劑的加入量以及成渣時(shí)間
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法，其特征在于：包括以下步驟： a、 將連鑄澆注結(jié)束后鋼包中的注余渣以及殘余鋼水一起倒入待用的半鋼罐內(nèi)； b、 將提釩后的半鋼加入到半鋼罐中，得到混合物料； c、 將半鋼罐中的混合物料一起兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐中，加入造渣材料，進(jìn)行半鋼煉鋼造渣。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法，其特征在于：a步驟中的注余渣由以 下重量百分比原料組成刃&0 35~50%、]\%0 3~10%、510216~44%^1203 10~25%， 余M為雜質(zhì)。3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法，其特征在于：a步驟中注余渣以 及殘余鋼水加入到半鋼罐中的溫度為600~900°C。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法，其特征在于：c步驟中造渣材料為活 性石灰15~20kg/t鋼，高鎂石灰17~18kg/t鋼，酸性造渣劑9~12kg/t鋼；其中，所述 酸性造渣劑為SiO 2S 60wt%的渣料。
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體涉及一種轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法。本發(fā)明轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法，包括以下步驟：a、將連鑄澆注結(jié)束后鋼包中的注余渣以及殘余鋼水一起倒入待用的半鋼罐內(nèi)；b、將提釩后的半鋼加入到半鋼罐中；c、將半鋼罐中的渣和半鋼一起兌入煉鋼轉(zhuǎn)爐中，加入造渣材料，進(jìn)行半鋼煉鋼造渣。本發(fā)明轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼造渣的方法，工藝簡(jiǎn)單，不僅優(yōu)化了半鋼煉鋼工藝，有效降低了過(guò)程溫度損耗、輔料和鋼鐵料消耗，還實(shí)現(xiàn)了二次資源的高效回收利用，降低了固體廢棄物的排放。
【IPC分類(lèi)】C21C5/36
【公開(kāi)號(hào)】CN105087853
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510602807
【發(fā)明人】冉孟倫, 張敏, 曾建華, 李錫福, 楊曉東
【申請(qǐng)人】攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司
【公開(kāi)日】2015年11月25日
【申請(qǐng)日】2015年9月21日