專(zhuān)利名稱(chēng)：低溫取向硅鋼生產(chǎn)全工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種低溫冷軋取向硅鋼生產(chǎn)全工藝。
背景技術(shù)：
取向硅鋼是制作變壓器、互感器等電力設(shè)備的主要原料。電力系統(tǒng)的電能的損耗是很大的，其中電力變壓器損耗約占電力系統(tǒng)損耗的20 25%。而中小變壓器的損耗占電力系統(tǒng)變壓器損耗的40 50%。提高低溫取向硅鋼的磁感和降低鐵損，不但可降低變壓器的損耗和節(jié)約能源，而且可使鐵芯斷面縮小，變壓器體積減小，重量減輕，同時(shí)大幅降低了變壓器制作成本。取向硅鋼具有磁感高、鐵損低的優(yōu)點(diǎn)，用其制作的變壓器可大幅度降低的變壓器損耗，具有較好節(jié)能效果，但取向硅鋼的生產(chǎn)周期長(zhǎng)、生產(chǎn)工藝和設(shè)備復(fù)雜、化學(xué)成分控制嚴(yán)、影響因素多。因此，取向硅鋼是冶金行業(yè)中科學(xué)技術(shù)含量高的高附加值產(chǎn)品之一。國(guó)內(nèi)生產(chǎn)的取向硅鋼由于是選用MnS、AlN為主作為抑制劑，抑制劑的作用是利用 “固溶一析出”原理，即在高溫時(shí)將大顆粒MnS、AlN的固溶，在熱軋過(guò)程中析出細(xì)小的均勻的AlN、MnS。由于在晶界上析出的細(xì)小、均勻的AlN和MnS在晶界上起到釘扎的作用，抑制了一次晶粒長(zhǎng)大，使(110)〔001〕二次晶粒長(zhǎng)大，所以最后才能成為理想的取向硅鋼產(chǎn)品。 抑制劑的固溶溫度決定了板坯的加熱溫度，采用A1N、MnS為主作為抑制劑的板坯加熱溫度為1330 1350°C。加熱溫度高嚴(yán)重影響加熱爐的使用壽命，并且能源浪費(fèi)大、生產(chǎn)成本高。 這些因素都極大地制約了我國(guó)取向硅鋼的發(fā)展。目前，日本新日鐵公司和川崎制鐵公司生產(chǎn)的冷軋硅鋼無(wú)論在產(chǎn)品質(zhì)量，還是新技術(shù)和新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)等方面，都處于世界領(lǐng)先地位。新日鐵公司是采用以AlN為主的抑制劑和大壓下率一次冷軋法生產(chǎn)出高磁感、低鐵損的Hi-B鋼系列產(chǎn)品。川崎制鐵公司是采用以 MnSe + Sb抑制劑和兩次冷軋法生產(chǎn)技術(shù)生產(chǎn)出高磁感、低鐵損的RGH鋼系列產(chǎn)品。中國(guó)上世紀(jì)五十年代就開(kāi)始研究取向硅鋼，但由于生產(chǎn)技術(shù)不過(guò)關(guān)，產(chǎn)品成材率和合格率低及生產(chǎn)成本高等原因，限制了取向硅鋼的發(fā)展。1974年武漢鋼鐵(集團(tuán))公司從日本新日鐵引進(jìn)了冷軋硅鋼制造裝備和專(zhuān)利，1979年正式生產(chǎn)11個(gè)牌號(hào)的取向及無(wú)取向硅鋼。通過(guò)幾十年的消化、吸收，在技術(shù)和質(zhì)量上有了很大的提高，推動(dòng)了我國(guó)取向硅鋼的快速發(fā)展。但隨著我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，電力供應(yīng)明顯不足。發(fā)電容量在不斷地增加，發(fā)電總?cè)萘砍^(guò)了 6. 1億kW，平均每年需要取向硅鋼150萬(wàn)噸以上，我國(guó)現(xiàn)已成為世界取向硅鋼最大消費(fèi)市場(chǎng)之一。國(guó)內(nèi)生產(chǎn)取向硅鋼的量滿(mǎn)足不了需求，并需要進(jìn)口取向硅鋼。取向硅鋼生產(chǎn)技術(shù)由于生產(chǎn)工藝和設(shè)備復(fù)雜、生產(chǎn)成本高、技術(shù)門(mén)檻高等原因限制了許多鋼鐵企業(yè)的投產(chǎn)及擴(kuò)產(chǎn)。其主要原因是(1)選用抑制劑較為單一、抑制劑的固溶溫度高，在生產(chǎn)熱軋卷時(shí)板坯的加熱溫度，需要加熱到1330 1350°C，致使許多鋼鐵企業(yè)的加熱爐不能達(dá)到溫度要求；(2)由于取向硅鋼要求的化學(xué)成份范圍很窄，冶煉時(shí)不能夠達(dá)到要求，致使取向硅鋼牌號(hào)命中率低；(3)生產(chǎn)工序多、生產(chǎn)周期長(zhǎng)、設(shè)備復(fù)雜、影響因素多，無(wú)法保證產(chǎn)品質(zhì)量；(4)生產(chǎn)成本高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在解決傳統(tǒng)取向硅鋼的熱軋板坯加熱溫度高、加熱爐壽命低、能源浪費(fèi)、 取向硅鋼C及其它化學(xué)成份要求范圍窄、轉(zhuǎn)爐冶煉牌號(hào)命中率低等技術(shù)問(wèn)題，以提供具有加熱溫度低、加熱爐壽命長(zhǎng)、轉(zhuǎn)爐冶煉命中率高、生產(chǎn)工藝相對(duì)簡(jiǎn)單(一次脫碳退火)、生產(chǎn)成本低、最終產(chǎn)品磁性能更好等優(yōu)點(diǎn)的低溫取向硅鋼生產(chǎn)全工藝。本發(fā)明的目的是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的。本發(fā)明的低溫取向硅鋼生產(chǎn)全工藝，包括如下步驟
a)鐵水預(yù)處理，將Fe-Si合金、Fe-Mn合金、廢鋼、活性石灰、螢石和白云石加入轉(zhuǎn)爐冶煉，將鐵水中S含量脫至< 0. 005重量％ ；其中Fe-Si合金的C含量< 0. 10重量％、S含量 ^ 0. 050重量％、P含量;^ 0. 050重量％、Cr含量;^ 0. 10重量％、Ti含量;^ 0. 030重量％、V 含量< 0. 030重量％、Nb含量< 0. 030重量％、&含量< 0. 020重量％ ；Fe-Mn合金的C含量 (0. 10重量％、S含量< 0. 020重量％、P含量< 0. 10重量％ ；廢鋼的C含量< 0. 20重量％、 S含量;^ 0. 020重量％、P含量;^ 0. 020重量％、Cr含量;^ 0. 10重量％、Ti含量;^ 0. 050重量％、V含量< 0. 050重量％、Nb含量< 0. 050重量％ ；活性石灰的S含量< 0. 030重量％ ； 螢石的S含量< 0. 10重量％ ；白云石的S含量< 0. 020重量％ ；
b)將上述預(yù)處理后的鐵水和廢鋼按重量比9:1加入頂?shù)讖?fù)合吹轉(zhuǎn)爐，在前述每噸混合料中加入活性石灰40 50Kg、輕燒白云石15 20kg、氧化鎂球1. 5 1. 9Kg、螢石2 3kg 及氧化鐵皮1. 5 2. 5kg進(jìn)行造渣，并控制爐渣堿度R為4. 0 4. 5，進(jìn)行脫磷處理后，采用一次吹煉使終點(diǎn)鋼水的成份滿(mǎn)足以下要求C<0. 04重量％、Μη<0. 015重量％、P<0. 010重量％、S<0. 010重量％、0<1000重量PPm ；出鋼溫度為1650 1660°C ；
c)出鋼過(guò)程中按每噸鋼水中加入SKgX鋼水中氧重量％比例的鋁進(jìn)行脫氧；并根據(jù)低溫取向硅鋼所要求的化學(xué)成份及取樣分析結(jié)果，在出鋼過(guò)程中加入銅、硅鐵和錳鐵進(jìn)行合金化，出鋼量到70%前加完銅、硅鐵和錳鐵，同時(shí)按每噸鋼水加入20 30Kg石灰防止鋼水回磷，在出鋼結(jié)束前，用擋渣錐或擋渣球在出鋼口進(jìn)行擋渣，控制罐內(nèi)渣層厚度小于80mm， 出鋼后的鋼水進(jìn)入鋼水包；出鋼過(guò)程中進(jìn)行吹氬，出鋼3分鐘后停止吹氬；
d)將鋼水包送入RH真空爐進(jìn)行真空處理，真空處理開(kāi)始時(shí)控制鋼水溫度為1630 1650°C，控制真空度小于50Pa進(jìn)行脫氧，真空處理時(shí)間20 25分鐘；真空處理后，根據(jù)取樣分析結(jié)果和低溫取向硅鋼所要求的化學(xué)成份加入銅、硅鐵、錳鐵、氮化硅和鋁等進(jìn)行成份微調(diào)，使鋼水的化學(xué)成份滿(mǎn)足以下要求C含量為0. 025 0. 055重量％ ；Si含量為2. 9 3. 3重量％ ；Mn含量為0. 15 0. 25重量％ ；Cu含量為0. 45 0. 63重量％ ；P含量;^ 0. 015 重量％ ；S含量為0. 07 0. 018重量％ ；Als含量為0. 008 0. 032重量％ ；N含量為50 130重量PPm ；0含量彡20重量PPm ；真空處理后溫度為1575 1590°C ；
e)將真空處理后的鋼水包吊至連鑄平臺(tái)上進(jìn)行澆鑄，澆鑄過(guò)程中采用自動(dòng)開(kāi)澆裝置進(jìn)行開(kāi)澆和長(zhǎng)水口進(jìn)行保護(hù)澆；結(jié)晶器使用的保護(hù)渣和中間包使用的覆蓋劑均采用微碳或無(wú)碳型；
f)控制過(guò)熱度為20 30°C、拉速為0.7 0. 9m/min，控制冷卻水量和鋼水量的比例為1.15 1. 25L/kg進(jìn)行澆鑄；
g)將澆鑄得到的鋼坯送至加熱爐中，入爐溫度大于550°C;加熱溫度為1270 1300°C， 在爐加熱時(shí)間大于3小時(shí)；然后對(duì)鋼坯進(jìn)行粗軋，粗軋溫度1100 120(TC，壓下率大于或等于80% ；粗軋完成后進(jìn)行精軋，精軋溫度900 1080°C，壓下率大于或等于90%，軋制成
2.2—2. 5mm鋼帶；通過(guò)層流冷卻將鋼帶冷卻到溫度為550 600°C進(jìn)行卷?。?br> h)前述熱軋后的鋼帶通過(guò)拋丸、酸洗，去除鋼帶表面的氧化鐵皮；
i)酸洗后的鋼卷預(yù)熱后，利用二十輥軋機(jī)進(jìn)行一次冷軋；
j)將一次冷軋后的鋼卷送至連續(xù)脫碳退火機(jī)組，開(kāi)卷后先用3 5%的NaOH溶液進(jìn)行堿洗脫脂，再經(jīng)水清洗，之后通過(guò)熱風(fēng)干燥器干燥，進(jìn)入脫碳退火爐進(jìn)行脫碳處理，爐內(nèi)氣氛為N2、H2、H2O,退火溫度為820 850°C，鋼帶以6 15m/min的速度通過(guò)脫碳退火爐， 實(shí)現(xiàn)一次脫碳；
k)脫碳退火后的鋼帶再利用二十輥軋機(jī)進(jìn)行二次冷軋，軋制到產(chǎn)品所要求的厚度尺
寸；
1) 二次冷軋后的鋼卷在氧化鎂機(jī)組進(jìn)行開(kāi)卷并用3 5%的NaOH溶液進(jìn)行堿洗脫脂， 再經(jīng)水清洗，之后通過(guò)熱風(fēng)干燥器干燥，進(jìn)入退火爐進(jìn)行低溫退火，爐內(nèi)氣氛為N2、Η2、Η20， 退火后在鋼帶表面涂敷一層MgO，經(jīng)烘干爐烘干后卷取成卷；
m)涂敷完MgO后的鋼卷再送到高溫罩式爐內(nèi)進(jìn)行高溫退火，爐內(nèi)氣氛為N2、H2，退火溫度1150— 1200°C，保溫時(shí)間為20 24小時(shí)；
η)將高溫罩式爐出來(lái)的鋼卷在拉伸涂層機(jī)組進(jìn)行清洗并涂敷絕緣層，然后烘干并經(jīng)過(guò)退火爐進(jìn)行退火及拉伸平整，爐內(nèi)氣氛為N2、Η2，爐內(nèi)溫度800 850°C ； ο)將拉伸涂層后鋼卷進(jìn)行剪切去除缺陷后，包裝入庫(kù)變?yōu)樽罱K產(chǎn)品。
本發(fā)明低溫取向硅鋼生產(chǎn)全工藝的有益效果
1. Cu2S的固溶溫度為1200 1250°C，AlN的固溶溫度為1280°C，MnS的固溶溫度為 1315 1320°C，(Mn，Cu)2S的固溶溫度為1250°C ；在取向硅鋼加入Cu形成的(Mn，Cu)2S復(fù)合抑制劑的固溶溫度都比較低，可降低板坯在加熱爐的加熱溫度，降低溫度約30-50°C ；可提高了加熱爐的使用壽命和節(jié)能降耗，同時(shí)可減少硅鋼的氧化燒損1. 5%左右，并提高了成材率。2.在鋼中加入Cu后，在晶界上形成的細(xì)小均勻的(Mn，Cu)2S*Cu2S顆粒，在晶界上起到了釘扎作用，抑制了一次晶粒長(zhǎng)大。同時(shí)在晶界上還有AlN抑制劑，(Mn，CiO2S和 Cu2S與AlN的復(fù)合作用，使抑制一次晶粒長(zhǎng)大能力得到了加強(qiáng)，有利于位向準(zhǔn)確的(110)〔 001〕晶粒進(jìn)行選擇性晶粒長(zhǎng)大。另外Cu是擴(kuò)大Y-相區(qū)的元素，有利于提高取向硅鋼中的 Si和Als含量，可提高磁感和降低鐵損。3.取向硅鋼由于C含量成份范圍很窄，為0.02 0.035%，屬于超低碳純凈鋼。轉(zhuǎn)爐冶煉將C含量控制在0. 030%時(shí)，也是轉(zhuǎn)爐冶煉的極限。另外，由于煉鋼過(guò)程中加入的原料和輔助原料及盛鋼水用的耐火材料中含的C，都會(huì)不同程度的使鋼增碳。因此，C含量很難滿(mǎn)足成分標(biāo)準(zhǔn)的要求，轉(zhuǎn)爐冶煉命中率低，造成生產(chǎn)成本大幅度增加；若將C含量成份范圍放寬，降低了轉(zhuǎn)爐冶煉難度，可提高轉(zhuǎn)爐冶煉的命中率。通過(guò)放寬C含量成份范圍方法， 使轉(zhuǎn)爐冶煉的命中率達(dá)到了 100%。另外，轉(zhuǎn)爐冶煉取向硅鋼時(shí)，若C含量低，鋼中0含量就高，Al脫氧劑消耗量大，增加成本。另外，Al與0反應(yīng)生成的Al2O3熔點(diǎn)高、比重大、難以上浮，Al2O3滯留在鋼中對(duì)磁性能危害很大。提高C含量，可降低鋼中的0含量，可降低生產(chǎn)成本和減少Al2O3對(duì)磁性能的影響。4. C在取向硅鋼中有有利的一面，也有不利的一面。C在熱軋板中析出細(xì)小彌散 Fe3C,它可阻礙初次晶粒長(zhǎng)大。可改善熱、冷加工性能，防止熱軋板產(chǎn)生橫裂。另外，C使熱軋時(shí)產(chǎn)生的Y-相數(shù)量增多，在保證Y-相數(shù)量為20 30%時(shí)，可使熱軋板組織細(xì)化。但 Fe3C^f鋼的磁性能危害極大，有磁時(shí)效的影響。在一次冷軋后(或在一次冷軋和二次冷軋之間)，進(jìn)行脫碳退火中一次脫碳退火將C去除。脫碳退火根據(jù)每爐鋼的原始C含量，調(diào)整鋼板的運(yùn)行速度可使C含量滿(mǎn)足標(biāo)準(zhǔn)要求，簡(jiǎn)單易行。5.采用AlN + (Mn, Cu) 2S + Cu2S為復(fù)合抑制劑生產(chǎn)取向硅鋼，可采用一次脫碳退火和二次冷軋完成，具有生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)成本低的優(yōu)點(diǎn)。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明的應(yīng)用原理、作用與功效，通過(guò)如下實(shí)施方式予以說(shuō)明。實(shí)施例1
本發(fā)明的低溫取向硅鋼生產(chǎn)全工藝，包括如下步驟 a)鐵水先預(yù)處理將鐵水中S含量脫至< 0. 005% ；
b )將預(yù)處理后重量比為9 1的鐵水和優(yōu)質(zhì)廢鋼(廢鋼為不能使用和利用的鋼)加入轉(zhuǎn)爐內(nèi)。轉(zhuǎn)爐冶煉采用頂?shù)讖?fù)合吹轉(zhuǎn)爐，采用分批、多次加入活性石灰、輕燒白云石、氧化鎂球、螢石及氧化鐵皮等原材料進(jìn)行造渣，并控制爐渣鹼度(R)> 4. 0，進(jìn)行脫磷。使終點(diǎn)成分和出鋼溫度滿(mǎn)足以下要求C<0. 05% ；Μη<0. 015% ； P<0. 010% ； S<0. 010% ； (KlOOOPPm ；出鋼溫度為1650 1660°C ；
c)出鋼過(guò)程中按每噸鋼水加入SKgX鋼水中氧重量％比例的鋁進(jìn)行脫氧，再邊出鋼邊加銅、硅鐵和錳鐵；加入銅、硅鐵和錳鐵的量是根據(jù)煉鋼的成份要求和煉一爐鋼的重量按照比例進(jìn)行計(jì)算得出。即成份范圍Cu含量為0. 45 0. 63重量％，Si含量為2. 9 3. 3重量％ ；Mn含量為0. 15 0. 25重量％，出鋼量到70%前要加完銅、硅鐵和錳鐵，進(jìn)行合金化， 同時(shí)加入20 30Kg/t石灰防止鋼水回磷。在出鋼結(jié)束前，用擋渣錐(球)在出鋼口進(jìn)行擋渣，控制罐內(nèi)渣層厚度小于80mm，出鋼后的鋼水進(jìn)入鋼水包；為了使脫氧產(chǎn)物有利上浮， 出鋼過(guò)程中進(jìn)行吹氬，出鋼3min后停止吹氬；
d)將鋼水包運(yùn)至RH真空爐工位進(jìn)行真空處理，真空開(kāi)始鋼液溫度為1630 1650°C， 控制真空度小于50Pa進(jìn)行脫氧，真空處理時(shí)間20 25分鐘；真空處理后進(jìn)行取樣，如取樣分析的結(jié)果與成份所要求的范圍存在差異，則根據(jù)取樣分析的結(jié)果、成份所要求的范圍及鋼水總重量計(jì)算得出需要加的元素重量，通過(guò)加入少量的銅、硅鐵、錳鐵、氮化硅和鋁等進(jìn)行成分微調(diào)，使鋼的化學(xué)成分滿(mǎn)足成份所要求的范圍，即C含量為0. 050% ；Si含量為 3. 18% ；Mn含量為0. 18% ；Cu含量為0. 48% ；P含量為0. 010% ；S含量為0. 007% ；Als含量為 0. 028% ；N含量為83PPm ；0含量為19PPm，；真空處理后溫度為1590°C ；
e)將真空處理后將鋼水包吊至連鑄平臺(tái)上進(jìn)行澆鑄，澆鑄過(guò)程中采用自動(dòng)開(kāi)澆裝置進(jìn)行開(kāi)澆和采取長(zhǎng)水口保護(hù)澆鑄，防止真空處理后的鋼被二次氧化。結(jié)晶器使用的保護(hù)渣和
7中間包使用覆蓋劑均采用微碳(或無(wú)碳)型，防止鋼液增碳；
f)控制過(guò)熱度為20 30°C、拉速為0.7 0. 9m/min,并控制噴水比(冷卻水量/鋼水量)1. 15 1. 25L/kg進(jìn)行澆鑄和鑄坯冷卻；
g)連鑄坯要進(jìn)行熱裝熱送，鑄坯入爐溫度要大于550°C；鋼坯加熱溫度為1270 1300°C，在爐加熱時(shí)間大于3小時(shí)；然后對(duì)鋼坯進(jìn)行粗軋，粗軋溫度1100 1200°C，壓下率大于或等于80%;粗軋完成后進(jìn)行精軋，精軋溫度900 1080°C，壓下率大于91%軋制成 2. 2—2. 5 mm鋼帶；鋼帶通過(guò)層流冷卻，冷卻到溫度為550 600°C進(jìn)行卷?。?br> h)前述熱軋后的鋼帶通過(guò)拋丸、酸洗，去除鋼帶表面的氧化鐵皮；
i)酸洗后的鋼卷，利用二十輥軋機(jī)進(jìn)行一次冷軋；
j)將一次冷軋后的鋼帶送至連續(xù)脫碳退火機(jī)組，鋼帶開(kāi)卷后先用3 5%的NaOH溶液進(jìn)行堿洗脫脂，再經(jīng)水清洗。然后，通過(guò)熱風(fēng)干燥器干燥后進(jìn)入脫碳退火爐進(jìn)行脫碳處理。 脫碳退火爐內(nèi)氣氛為N2、H2、H20，退火溫度為820 850°C，鋼帶運(yùn)行速度為6 8m/min; 鋼帶運(yùn)行速度根據(jù)原料鋼的碳含量來(lái)確定；
k)脫碳退火后的鋼帶再利用二十輥軋機(jī)進(jìn)行二次冷軋，鋼帶軋制到產(chǎn)品要求的厚度尺
寸；
1) 二次冷軋后的鋼卷在氧化鎂機(jī)組進(jìn)行開(kāi)卷并用3 5%的NaOH溶液進(jìn)行堿洗脫脂， 再經(jīng)水清洗，之后通過(guò)熱風(fēng)干燥器干燥，進(jìn)入退火爐進(jìn)行低溫退火，爐內(nèi)氣氛為隊(duì)>H2,H2O, 退火后在鋼帶表面涂敷一層MgO，經(jīng)烘干爐烘干后卷取成卷；
m)涂敷完MgO后的鋼卷再送到高溫罩式爐內(nèi)進(jìn)行高溫退火，爐內(nèi)氣氛為N2、H2，退火溫度1150— 1200°C，保溫時(shí)間為20 M小時(shí)；
η)將高溫罩式爐出來(lái)的鋼卷在拉伸涂層機(jī)組進(jìn)行清洗并涂敷絕緣層，然后烘干并經(jīng)過(guò)退火爐進(jìn)行退火及拉伸平整，爐內(nèi)氣氛為N2、Η2，爐內(nèi)溫度800 850°C ；
ο)將拉伸涂層后的鋼卷送至縱剪機(jī)組，通過(guò)剪切去掉鋼帶中有質(zhì)量缺陷的部，包裝入庫(kù)成為最終產(chǎn)品。
實(shí)施例2
本發(fā)明的低溫取向硅鋼生產(chǎn)全工藝，包括如下步驟
a )鐵水先進(jìn)行預(yù)處理，將鐵水中S含量脫至< 0.005%，控制廢鋼、合金和輔助原料中的C、S、P、Ti、V、Nb、Zr等有害元素的量，其中Fe-Si合金的C含量彡0. 10重量％、S含量 ^ 0. 050重量％、P含量；^ 0. 050重量％、Cr含量；^ 0. 10重量％、Ti含量；^ 0. 030重量％、V 含量< 0. 030重量％、Nb含量< 0. 030重量％、&含量< 0. 020重量％ ；Fe-Mn合金的C含量 (0. 10重量％、S含量< 0. 020重量％、P含量< 0. 10重量％ ；廢鋼的C含量< 0. 20重量％、 S含量；^ 0. 020重量％、P含量；^ 0. 020重量％、Cr含量；^ 0. 10重量％、Ti含量；^ 0. 050重量％、V含量< 0. 050重量％、Nb含量< 0. 050重量％ ；活性石灰的S含量< 0. 030重量％ ； 螢石的S含量< 0. 10重量％ ；白云石的S含量< 0. 020重量％ ；
b )將預(yù)處理后之鐵水和優(yōu)質(zhì)廢鋼加入轉(zhuǎn)爐內(nèi)，兩者的重量百分比為9:1。轉(zhuǎn)爐冶煉采用頂?shù)讖?fù)合吹轉(zhuǎn)爐，采用分批、多次加入活性石灰、輕燒白云石、氧化鎂球、螢石及氧化鐵皮等原材料進(jìn)行造渣，并控制爐渣鹼度(R) >4.0，進(jìn)行脫磷。使終點(diǎn)成分和出鋼溫度滿(mǎn)足以下要求:C<0. 05% ；Μη<0. 015% ； Ρ<0· 010% ； S<0. 010% ； 0<IOOOPPm ；出鋼溫度為 1650 1660 0C ；c )出鋼過(guò)程中加入一定量的鋁、銅、硅鐵、硅錳合金進(jìn)行脫氧和合金化，同時(shí)加入一定量的石灰防止回磷。在出鋼結(jié)束前，用擋渣錐(球)在出鋼口進(jìn)行擋渣，控制罐內(nèi)渣層厚度小于80 mm。為了使脫氧產(chǎn)物有利上浮，出鋼過(guò)程中進(jìn)行吹氬，出鋼:3min后停止吹氬；
d )將鋼水包運(yùn)至RH真空爐工位進(jìn)行真空處理，真空開(kāi)始鋼液溫度為1630 1650°C， 控制真空度小于50 進(jìn)行脫氧，真空處理時(shí)間20 25分鐘；真空處理后根據(jù)取樣分析結(jié)果進(jìn)行成份微調(diào)，使鋼的化學(xué)成份滿(mǎn)足以下要求C含量為0. 03% ；Si含量為3. 01% ；Mn含量為0. 22% ；Cu含量為0. 64% ；P含量為0. 011% ；S含量為0. 016% ；Als含量為0. 023% ；N含量為106PPm ；0含量為16PRii ；真空處理后溫度為1585°C ；
e)將真空處理后的鋼水包吊至連鑄平臺(tái)上進(jìn)行澆鑄，澆鑄過(guò)程中采用自動(dòng)開(kāi)澆裝置進(jìn)行開(kāi)澆和采取長(zhǎng)水口保護(hù)澆鑄，防止真空處理后的鋼水被二次氧化。結(jié)晶器使用的保護(hù)渣和中間包使用覆蓋劑均采用微碳(或無(wú)碳)型，防止鋼液增碳；
f)板坯連鑄的鋼水過(guò)熱度控制在20 30°C，拉速在0.7 0. 9m/min。通過(guò)控制噴水比(冷卻水量/鋼水量)，提高柱狀晶比例和減少鑄坯的偏析；
g)連鑄坯要進(jìn)行熱裝熱送，鑄坯入爐溫度要大于550°C；鋼坯加熱溫度為1270 1300°C，在爐加熱時(shí)間大于3小時(shí)；然后對(duì)鋼坯進(jìn)行粗軋，粗軋溫度1100 1200°C，壓下率大于或等于80% ；粗軋完成后進(jìn)行精軋，精軋溫度900 1080°C，壓下率大于91%軋制成 2. 2mm—2. 5mm鋼帶；鋼帶通過(guò)層流冷卻，冷卻到溫度為550 600°C進(jìn)行卷??；
h)前述熱軋后的鋼帶通過(guò)拋丸、酸洗，去除鋼帶表面的氧化鐵皮；
i)酸洗后的鋼卷預(yù)熱后，利用二十輥軋機(jī)進(jìn)行一次冷軋；
j)將一次冷軋后的鋼卷送至連續(xù)脫碳退火機(jī)組，開(kāi)卷并用3 5%的NaOH溶液進(jìn)行堿洗脫脂，再經(jīng)水清洗。之后通過(guò)熱風(fēng)干燥器干燥，進(jìn)入脫碳退火爐進(jìn)行脫碳處理。脫碳退火爐內(nèi)氣氛為N2、H2、H20，退火溫度為820 850°C，鋼帶在爐內(nèi)的運(yùn)行速度為14 15m/ min ；鋼帶運(yùn)行速度根據(jù)原料鋼的碳含量來(lái)確定；
k)脫碳退火后的鋼帶再經(jīng)二十輥軋機(jī)二次冷軋，將鋼帶軋制到產(chǎn)品要求的厚度尺寸； 1) 二次冷軋后的鋼卷在氧化鎂機(jī)組進(jìn)行開(kāi)卷并用3 5%的NaOH溶液進(jìn)行堿洗脫脂， 再經(jīng)水清洗，之后通過(guò)熱風(fēng)干燥器干燥，進(jìn)入退火爐進(jìn)行低溫退火，爐內(nèi)氣氛為隊(duì)>H2,H2O, 退火后在鋼帶表面涂敷一層MgO，經(jīng)烘干爐烘干后卷取成卷；
m)涂敷完MgO后的鋼卷再送到高溫罩式爐內(nèi)進(jìn)行高溫退火，爐內(nèi)氣氛為N2、H2，退火溫度1150— 1200°C，保溫時(shí)間為20 M小時(shí)；
η)將高溫罩式爐出來(lái)的鋼卷在拉伸涂層機(jī)組進(jìn)行清洗并涂敷絕緣層，然后烘干并經(jīng)過(guò)退火爐進(jìn)行退火及拉伸平整，爐內(nèi)氣氛為N2、Η2，爐內(nèi)溫度800 850°C ；
ο)將拉伸涂層后的鋼卷送至縱剪機(jī)組，通過(guò)剪切去掉鋼帶有質(zhì)量缺陷的部份，包裝入庫(kù)變?yōu)樽罱K產(chǎn)品。
實(shí)施例3
本發(fā)明的低溫取向硅鋼生產(chǎn)全工藝，包括如下步驟
a )冶煉取向硅鋼前，要先進(jìn)行鐵水預(yù)處理，將鐵水中S含量脫至< 0. 005%，控制廢鋼、 合金和輔助原料中的C、S、P、Ti、V、Nb、Zr等有害元素的含量；
b )將預(yù)處理后將重量比為9 1的鐵水和優(yōu)質(zhì)廢鋼(廢鋼為不能使用和利用的鋼)加入到轉(zhuǎn)爐內(nèi)。轉(zhuǎn)爐冶煉采用頂?shù)讖?fù)合吹轉(zhuǎn)爐，采用單渣法一次吹煉；為了提高冶金效果，采用恒壓變槍位供氧操作；采用分批、多次加入活性石灰、輕燒白云石、氧化鎂球、螢石及氧化鐵皮等輔料進(jìn)行造渣，并控制爐渣鹼度(R) ^ 3. 5，進(jìn)行脫磷。使終點(diǎn)成份和出鋼溫度滿(mǎn)足以下要求C<0. 05% ;Μη<0. 015% ； P<0. 010% ； S<0. 010% ； (KlOOOPPm ；出鋼溫度為 1650 1660 0C ；
c )出鋼過(guò)程中加入一定量的鋁、銅、硅鐵、錳鐵合金進(jìn)行脫氧和合金化，同時(shí)加入一定量的石灰防止回磷。在出鋼結(jié)束前，用擋渣錐(球)進(jìn)行擋渣，控制罐內(nèi)渣層厚度小于80 mm。 為了使脫氧產(chǎn)物有利上浮，出鋼過(guò)程中進(jìn)行吹氬，出鋼:3min后停止吹氬；
d )將鋼水包運(yùn)至RH真空爐工位進(jìn)行真空處理，真空開(kāi)始鋼液溫度為1630 1650°C， 控制真空度小于50 進(jìn)行脫氧，真空處理時(shí)間20 25分鐘；真空處理后根據(jù)取樣分析結(jié)果進(jìn)行成份微調(diào)，使鋼的化學(xué)成份滿(mǎn)足以下要求C含量為0. 032% ；Si含量為3. 18% ；Mn含量為0. 18% ；Cu含量為0. 52% ；P含量為0. 010% ；S含量為0. 010% ；Als含量為0. 019% ；N含量為91PPm ；0含量為13PRii ；真空處理后溫度為1580°C ；
e)將真空處理后的鋼水包吊至連鑄平臺(tái)上進(jìn)行澆鑄，澆鑄過(guò)程中采用自動(dòng)開(kāi)澆裝置進(jìn)行開(kāi)澆和采取長(zhǎng)水口保護(hù)澆鑄，防止真空處理后的鋼水被二次氧化。結(jié)晶器使用的保護(hù)渣和中間包使用覆蓋劑均采用微碳(或無(wú)碳)型，防止鋼液增碳；
f)板坯連鑄的鋼水過(guò)熱度控制在20 30°C，拉速在0.7 0. 9m/min。通過(guò)控制噴水比(冷卻水量/鋼水量)，提高柱狀晶比例和減少鑄坯的偏析；
g)連鑄坯要進(jìn)行熱裝熱送，鑄坯入爐溫度要大于550°C；鋼坯加熱溫度為1270 1300°C，在爐加熱時(shí)間大于3小時(shí)；然后對(duì)鋼坯進(jìn)行粗軋，粗軋溫度1100 1200°C，壓下率大于或等于80% ；粗軋完成后進(jìn)行精軋，精軋溫度900 1080°C，壓下率大于91%軋制成 2. 2mm—2. 5mm鋼帶；鋼帶通過(guò)層流冷卻冷卻到溫度為550 600°C，進(jìn)行卷?。?br> h)前述熱軋后的鋼帶通過(guò)拋丸、酸洗，去除鋼帶表面的氧化鐵皮；
i)酸洗后的鋼卷利用二十輥軋機(jī)進(jìn)行一次冷軋；
j)將一次冷軋后的鋼帶送至連續(xù)脫碳退火機(jī)組，開(kāi)卷后先用3 5%的NaOH溶液進(jìn)行堿洗脫脂，再經(jīng)水清洗。然后，通過(guò)熱風(fēng)干燥器干燥后進(jìn)入脫碳退火爐進(jìn)行脫碳處理。退火爐內(nèi)氣氛為N2、H2、H20，退火溫度為820 850°C，鋼帶運(yùn)行速度為6 8m/min;鋼帶運(yùn)行速度根據(jù)原料鋼的碳含量來(lái)確定；
k)脫碳退火后的鋼帶再用二十輥軋機(jī)進(jìn)行二次冷軋，鋼帶軋制到產(chǎn)品要求的厚度尺寸。1) 二次冷軋后的鋼卷在氧化鎂機(jī)組上開(kāi)卷并用3 5%的NaOH溶液進(jìn)行堿洗脫脂，再經(jīng)水清洗。之后通過(guò)熱風(fēng)干燥器干燥，進(jìn)入退火爐進(jìn)行低溫退火，爐內(nèi)氣氛為隊(duì)、H2、 H2O,退火后在鋼帶表面涂敷一層MgO，經(jīng)烘干爐烘干后卷取成卷；
m)涂敷完MgO后的鋼卷再送到高溫罩式爐內(nèi)進(jìn)行高溫退火，爐內(nèi)氣氛為N2、H2，退火溫度1150— 1200°C，保溫時(shí)間為20 M小時(shí)；
η)將高溫罩式爐出來(lái)的鋼卷在拉伸涂層機(jī)組進(jìn)行清洗并涂敷絕緣層，然后烘干并經(jīng)過(guò)退火爐進(jìn)行退火及拉伸平整，爐內(nèi)氣氛為N2、Η2，爐內(nèi)溫度800 850°C ； ο)將拉伸涂層后鋼卷進(jìn)行剪切去除缺陷后，包裝入庫(kù)變?yōu)樽罱K產(chǎn)品。實(shí)施例4
本發(fā)明的低溫取向硅鋼生產(chǎn)全工藝，包括如下步驟a )冶煉低溫取向硅鋼前，鐵水先進(jìn)行預(yù)處理，即將鐵水中S含量脫至< 0. 005%，控制廢鋼、合金和輔料中的C、S、P、Ti、V、Nb、&等有害元素的含量；
b )將預(yù)處理后重量比為9 1的鐵水和優(yōu)質(zhì)廢鋼(廢鋼為不能使用和利用的鋼)加入轉(zhuǎn)爐內(nèi)。轉(zhuǎn)爐冶煉采用頂?shù)讖?fù)合吹轉(zhuǎn)爐，采用單渣法一次吹煉；為了提高冶金效果，采用恒壓變槍位供氧操作；采用分批、多次加入活性石灰、輕燒白云石、氧化鎂球、螢石及氧化鐵皮等原材料進(jìn)行造渣，并控制爐渣鹼度(R) >3.5，進(jìn)行脫磷。使終點(diǎn)成份和出鋼溫度滿(mǎn)足以下要求:C<0. 05% ；Μη<0. 015% ； Ρ<0· 010% ； S<0. 010% ； 0<IOOOPPm ；出鋼溫度為 1650 1660 0C ；
c )出鋼過(guò)程中加入一定量的鋁、銅、硅鐵、錳鐵合金進(jìn)行脫氧和合金化，同時(shí)加入一定量的石灰防止回磷。在出鋼結(jié)束前，用擋渣錐(球)進(jìn)行擋渣，控制罐內(nèi)渣層厚度小于100 mm。 為了使脫氧產(chǎn)物有利上浮，出鋼過(guò)程中進(jìn)行吹氬，出鋼:3min后停止吹氬；
d )將鋼水包運(yùn)至RH真空爐工位進(jìn)行真空處理，真空開(kāi)始鋼液溫度為1630 1650°C， 控制真空度小于50 進(jìn)行脫氧，真空處理時(shí)間20 25分鐘；真空處理后根據(jù)取樣分析結(jié)果進(jìn)行成份微調(diào)，使鋼水的化學(xué)成份滿(mǎn)足以下要求C含量為0. 025% ；Si含量為3. 01% ；Mn 含量為0. 22% ；Cu含量為0. 63% ；P含量為0. 011% ；S含量為0. 016% ；Als含量為0. 023% ；N 含量為106PRH ；0含量為16PRii ；真空處理后溫度為1587°C ；
e)將真空處理后的鋼水包吊至連鑄平臺(tái)上進(jìn)行澆鑄，澆鑄過(guò)程中采用自動(dòng)開(kāi)澆裝置和采取長(zhǎng)水口保護(hù)澆鑄，防止真空處理后的鋼水被二次氧化。結(jié)晶器使用的保護(hù)渣和中間包使用覆蓋劑均采用微碳(或無(wú)碳)型，防止鋼液增碳；
f)板坯連鑄的鋼水過(guò)熱度控制在20 30°C，拉速在0.7 0. 9m/min。通過(guò)控制噴水比(冷卻水量/鋼水量)，提高柱狀晶比例和減少鑄坯的偏析；
g)連鑄坯要進(jìn)行熱裝熱送，鑄坯入爐溫度要大于550°C；鋼坯加熱溫度為1270 1300°C，在爐加熱時(shí)間大于3小時(shí)；然后對(duì)鋼坯進(jìn)行粗軋，粗軋溫度1100 1200°C，壓下率大于或等于80%;粗軋完成后進(jìn)行精軋，精軋溫度900 1080°C，壓下率大于91%軋制成 2. 2mm—2. 5mm帶；鋼帶通過(guò)層流冷卻冷卻到溫度為550 600°C進(jìn)行卷?。?br> h)對(duì)前述熱軋后的鋼帶通過(guò)拋丸、酸洗，去除鋼帶表面的氧化鐵皮；
i)酸洗后的鋼卷預(yù)熱后，利用二十輥軋機(jī)中進(jìn)行一次冷軋；
j)將一次冷軋后的鋼帶送至連續(xù)脫碳退火機(jī)組進(jìn)行開(kāi)卷，并先用3 5%的NaOH溶液進(jìn)行堿洗脫脂，再經(jīng)水清洗。然后通過(guò)熱風(fēng)干燥器干燥，進(jìn)入脫碳退火爐進(jìn)行脫碳處理，爐內(nèi)氣氛為N2、H2、H20，退火溫度為820 850°C，鋼帶運(yùn)行速度為14 15m/min ；鋼帶運(yùn)行速度根據(jù)原料鋼的碳含量來(lái)確定；
k)脫碳退火后的鋼帶再用二十輥軋機(jī)進(jìn)行二次冷軋，鋼帶軋制到產(chǎn)品要求的厚度尺
寸；
1) 二次冷軋后的鋼卷在氧化鎂機(jī)組進(jìn)行開(kāi)卷并用3 5%的NaOH溶液進(jìn)行堿洗脫脂， 再經(jīng)水清洗，之后通過(guò)熱風(fēng)干燥器干燥，進(jìn)入退火爐進(jìn)行低溫退火，爐內(nèi)氣氛為隊(duì)>H2,H2O, 退火后在鋼帶表面涂敷一層MgO，經(jīng)烘干爐烘干后卷取成卷；
m)涂敷完MgO后的鋼卷再送到高溫罩式爐內(nèi)進(jìn)行高溫退火，爐內(nèi)氣氛為N2、H2，退火溫度1150— 1200°C，保溫時(shí)間為20 M小時(shí)；
η)將高溫罩式爐出來(lái)的鋼卷在拉伸涂層機(jī)組進(jìn)行清洗并涂敷絕緣層，然后烘干并經(jīng)過(guò)退火爐進(jìn)行退火及拉伸平整，爐內(nèi)氣氛為N2、H2，爐內(nèi)溫度800 850°C ； ο)將拉伸涂層后鋼卷進(jìn)行剪切去除缺陷后，包裝入庫(kù)變?yōu)樽罱K產(chǎn)品。本發(fā)明低溫取向硅鋼生產(chǎn)全工藝鐵水預(yù)處理一轉(zhuǎn)爐一RH真空處理一板坯連鑄 —熱裝熱送一板坯加熱一熱軋一一次冷軋一一次脫碳退火一二次冷軋一低溫恢復(fù)退火及涂氧化鎂一高溫罩式爐退火一拉伸涂絕緣層一縱剪、包裝、入庫(kù)，最終生產(chǎn)出低溫取向硅鋼。在AlN抑制劑的基礎(chǔ)上，添加0. 48 0. 63%的Cu形成了 AlN + (Mn，Cu)2S + Cu2S復(fù)合抑制劑，由于其固溶溫度低(為1250 1280°C)，可降低鋼坯的加熱溫度；放寬了 C含量的成份范圍，轉(zhuǎn)爐冶煉成份命中率達(dá)100%。通過(guò)調(diào)整鋼帶速度及爐內(nèi)氣氛達(dá)到了一次脫碳的目的，可直接將硅鋼含碳量從250—550ppm —次脫至30ppm以下；采用AlN + (Mn，CiO2S + Cu2S為復(fù)合抑制劑生產(chǎn)低溫取向硅鋼，使抑制一次晶粒長(zhǎng)大能力得到了加強(qiáng)，位向準(zhǔn)確的(110)〔001〕二次再結(jié)晶形成的更完善，磁性能更好。本發(fā)明冷軋取向硅鋼生產(chǎn)工藝的主要技術(shù)指標(biāo)
1.C含量為0. 025 0. 055%, C含量從250— 550ppm —次脫至30ppm以下；
2.磁感、鐵損能完全達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，綜合成材率>89%；
3.抑制劑元素Cu的含量0.45 0. 65 %。由本發(fā)明生產(chǎn)的冷軋取向硅鋼主要技術(shù)指標(biāo)鐵損值(P1.7/5(|)、磁感值(Bci875ci) 1.產(chǎn)品執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)
國(guó)標(biāo) GB/T2521-2008、GB/T3655-2008、GB/T2522-2007、YB/T5224-2006。2.部分產(chǎn)品檢測(cè)指標(biāo)
權(quán)利要求
1.低溫取向硅鋼生產(chǎn)全工藝，其特征在于該工藝包括如下步驟a)鐵水預(yù)處理，將Fe-Si合金、Fe-Mn合金、廢鋼、活性石灰、螢石和白云石加入轉(zhuǎn)爐冶煉，將鐵水中S含量脫至< 0. 005重量％ ；其中Fe-Si合金的C含量< 0. 10重量％、S含量 ^ 0. 050重量％、P含量;^ 0. 050重量％、Cr含量;^ 0. 10重量％、Ti含量;^ 0. 030重量％、V 含量< 0. 030重量％、Nb含量< 0. 030重量％、&含量< 0. 020重量％ ；Fe-Mn合金的C含量 (0. 10重量％、S含量< 0. 020重量％、P含量< 0. 10重量％ ；廢鋼的C含量< 0. 20重量％、 S含量;^ 0. 020重量％、P含量;^ 0. 020重量％、Cr含量;^ 0. 10重量％、Ti含量;^ 0. 050重量％、V含量< 0. 050重量％、Nb含量< 0. 050重量％ ；活性石灰的S含量< 0. 030重量％ ； 螢石的S含量< 0. 10重量％ ；白云石的S含量< 0. 020重量％ ；b)將上述預(yù)處理后的鐵水和廢鋼按重量比91加入頂?shù)讖?fù)合吹轉(zhuǎn)爐，在前述每噸混合料中加入活性石灰40 50Kg、輕燒白云石15 20kg、氧化鎂球1. 5 1. 9Kg、螢石2 3kg 及氧化鐵皮1. 5 2. 5kg進(jìn)行造渣，并控制爐渣堿度R為4. 0 4. 5，進(jìn)行脫磷處理后，采用一次吹煉使終點(diǎn)鋼水的成份滿(mǎn)足以下要求C<0. 04重量％、Μη<0. 015重量％、P<0. 010重量％、S<0. 010重量％、0<1000重量PPm ；出鋼溫度為1650 1660°C ；c)出鋼過(guò)程中按每噸鋼水中加入SKgX鋼水中氧重量％比例的鋁進(jìn)行脫氧；并根據(jù)低溫取向硅鋼所要求的化學(xué)成份及取樣分析結(jié)果，在出鋼過(guò)程中加入銅、硅鐵和錳鐵進(jìn)行合金化，出鋼量到70%前加完銅、硅鐵和錳鐵，同時(shí)按每噸鋼水加入20 30Kg石灰防止鋼水回磷，在出鋼結(jié)束前，用擋渣錐或擋渣球在出鋼口進(jìn)行擋渣，控制罐內(nèi)渣層厚度小于80mm， 出鋼后的鋼水進(jìn)入鋼水包；出鋼過(guò)程中進(jìn)行吹氬，出鋼3分鐘后停止吹氬；d)將鋼水包送入RH真空爐進(jìn)行真空處理，真空處理開(kāi)始時(shí)控制鋼水溫度為1630 1650°C，控制真空度小于50Pa進(jìn)行脫氧，真空處理時(shí)間20 25分鐘；真空處理后，根據(jù)取樣分析結(jié)果和低溫取向硅鋼所要求的化學(xué)成份加入銅、硅鐵、錳鐵、氮化硅和鋁等進(jìn)行成份微調(diào)，使鋼水的化學(xué)成份滿(mǎn)足以下要求C含量為0. 025 0. 055重量％ ；Si含量為2. 9 3. 3重量％ ；Mn含量為0. 15 0. 25重量％ ；Cu含量為0. 45 0. 63重量％ ；P含量;^ 0. 015 重量％ ；S含量為0. 07 0. 018重量％ ；Als含量為0. 008 0. 032重量％ ；N含量為50 130重量PPm ；0含量彡20重量PPm ；真空處理后溫度為1575 1590°C ；e)將真空處理后的鋼水包吊至連鑄平臺(tái)上進(jìn)行澆鑄，澆鑄過(guò)程中采用自動(dòng)開(kāi)澆裝置進(jìn)行開(kāi)澆和長(zhǎng)水口進(jìn)行保護(hù)澆；結(jié)晶器使用的保護(hù)渣和中間包使用的覆蓋劑均采用微碳或無(wú)碳型；f)控制過(guò)熱度為20 30°C、拉速為0.7 0. 9m/min，控制冷卻水量和鋼水量的比例為1.15 1. 25L/kg進(jìn)行澆鑄；g)將澆鑄得到的鋼坯送至加熱爐中，入爐溫度大于550°C;加熱溫度為1270 1300°C， 在爐加熱時(shí)間大于3小時(shí)；然后對(duì)鋼坯進(jìn)行粗軋，粗軋溫度1100 120(TC，壓下率大于或等于80% ；粗軋完成后進(jìn)行精軋，精軋溫度900 1080°C，壓下率大于或等于90%，軋制成2.2—2. 5mm鋼帶；通過(guò)層流冷卻將鋼帶冷卻到溫度為550 600°C進(jìn)行卷取；h)前述熱軋后的鋼帶通過(guò)拋丸、酸洗，去除鋼帶表面的氧化鐵皮；i)酸洗后的鋼卷預(yù)熱后，利用二十輥軋機(jī)進(jìn)行一次冷軋；j)將一次冷軋后的鋼卷送至連續(xù)脫碳退火機(jī)組，開(kāi)卷后先用3 5%的NaOH溶液進(jìn)行堿洗脫脂，再經(jīng)水清洗，之后通過(guò)熱風(fēng)干燥器干燥后進(jìn)入脫碳退火爐進(jìn)行脫碳處理，爐內(nèi)氣氛為N2、H2、H2O,退火溫度為820 850°C，鋼帶以6 15m/min的速度通過(guò)脫碳退火爐， 實(shí)現(xiàn)一次脫碳；k)脫碳退火后的鋼帶再利用二十輥軋機(jī)進(jìn)行二次冷軋，軋制到產(chǎn)品所要求的厚度尺寸；1)二次冷軋后的鋼卷在氧化鎂機(jī)組進(jìn)行開(kāi)卷并用3 5%的NaOH溶液進(jìn)行堿洗脫脂， 再經(jīng)水清洗，之后通過(guò)熱風(fēng)干燥器干燥，進(jìn)入退火爐進(jìn)行低溫退火，爐內(nèi)氣氛為N2、Η2、Η20， 退火后在鋼帶表面涂敷一層MgO，經(jīng)烘干爐烘干后卷取成卷；m)涂敷完MgO后的鋼卷再送到高溫罩式爐內(nèi)進(jìn)行高溫退火，爐內(nèi)氣氛為N2、H2，退火溫度1150— 1200°C，保溫時(shí)間為20 24小時(shí)；η)將高溫罩式爐出來(lái)的鋼卷在拉伸涂層機(jī)組進(jìn)行清洗并涂敷絕緣層，然后烘干并經(jīng)過(guò)退火爐進(jìn)行退火及拉伸平整，爐內(nèi)氣氛為N2、Η2，爐內(nèi)溫度800 850°C ； ο)將拉伸涂層后鋼卷進(jìn)行剪切去除缺陷后，包裝入庫(kù)變?yōu)樽罱K產(chǎn)品。
全文摘要
本發(fā)明的低溫取向硅鋼生產(chǎn)全工藝，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，旨在解決傳統(tǒng)冷軋取向硅鋼的板坯加熱溫度高、加熱爐壽命短、能源浪費(fèi)、取向硅鋼因C及其它化學(xué)元素含量要求范圍窄及轉(zhuǎn)爐冶煉牌號(hào)命中率低等技術(shù)問(wèn)題。本發(fā)明的低溫取向硅鋼生產(chǎn)全工藝，其工藝流程為鐵水預(yù)處理→轉(zhuǎn)爐→RH真空處理→板坯連鑄→熱裝熱送→板坯加熱→熱軋→一次冷軋→一次脫碳退火→二次冷軋→低溫恢復(fù)退火及涂氧化鎂→高溫罩式爐退火→拉伸涂絕緣層→縱剪、包裝、入庫(kù)，最終生產(chǎn)出低溫取向硅鋼。
文檔編號(hào)C21D8/12GK102330021SQ20111027363
公開(kāi)日2012年1月25日 申請(qǐng)日期2011年9月16日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月16日
發(fā)明者劉鵬程 申請(qǐng)人:任新建, 劉寶志, 江油市豐威特種帶鋼有限責(zé)任公司